Завод дорожных плит производительностью 70 тыс. м3 в год

Истинная плотность  2650 кг/м³

Наличие в  песке зёрен гравия или щебня  размеров более 10 мм не допускается, а  зерен размером от 5 мм до 10 мм должно быть не менее 5% по массе. Количество примесей ограничено по ГОСТ 8267-93. Содержание в песке зёрен, проходящих через сито с сеткой № 014 не должно превышать 10% по массе. При этом количество пылевидных частиц, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 5% по массе. В песке на должно быть комков глины, суглинка и посторонних включений ГОСТ 26633-91, ГОСТ 8735-88.

Крупный заполнитель.

В качестве крупного заполнителя используют щебень. Величина зерен крупного заполнителя, не более 20 мм. Должен удовлетворять требованиям  ГОСТ 8267-93, ГОСТ 8269.1-97, ГОСТ 8269.0-97, ГОСТ 26633-91.

Плотность щебня - 1480 кг/м³ , истинная плотность- 2610 кг/м³ . Щебень поступает по железной дороге с дробильно-сортировочного завода.

 

Вода.

Вода для  затворения применяется в соответствии с ГОСТ 23732-79.

Арматура и  закладные детали.

Для арматурных сеток применяется горячекатаная  арматурная сталь класса А-I по ГОСТ 10884-94 и ГОСТ 8478-81 высокопрочная периодического профиля класса А-IV и А-V по ГОСТ 5781-82.

Напрягаемая арматура должна отвечать требование ГОСТ 21924.3-84

Контроль  качества арматурных изделий должен выполнятся пооперационно с  момента поступления арматуры на завод.

Подъёмные петли  должны изготавливаться из гладкой  горячекатаной арматурной стали А-I марок ВСтЗпс2 по ГОСТ 6727-80 *.

В изделиях применяются  сварные и штампованные закладные  детали.

Качество стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 6727-80*.

Арматурные  изделия должны удовлетворять ГОСТ 10922-90.

Смазка для  форм.

Смазку на поверхность  форм наносят различными распылителями, а в тех местах, где неудобно их использовать, применяют различные  механизмы. В качестве смазки для форм используется смазка на основе пасты ОПЛ которая соответствует ТУ 18-16-204-78. В качестве смазки можно применять водоэмульсионную смазку ОЭ-2, которая состоит из эмульсии марки ЭКС кислой, синтетической. Они наиболее стойки и экономичны. Смазку готовят в соответствие с ГОСТ 6243-75.

 

3.5. Расчет состава сырья на 1 м³ бетонной смеси.

 

Исходные данные для  расчета состава бетона:

Бетон дорожный.

Класс бетона ВЗО (М400).

Активность цемента- 400

Содержания С₃А - не более 5%

Истинная плотность  цемента - 3,1 г/см³

Насыпная плотность  цемента -1,1 г/см³

Крупный заполнитель - щебень гранитный 

Истинная плотность  щебня - 2,61 г/см³

Насыпная плотность  щебня - 1,48 г/см³

Наибольшая крупность - 20 мм

Мелкий заполнитель - кварцевый песок.

Вид песка - средний

Истинная плотность  песка - 2,65 г/см³

Насыпная плотность  песка -1,56 г/см³

Качество заполнителей - высококачественный.

Химическая добавка  – «Суперпласт С-3»

Содержание  добавки в процентах от массы  цемента – 0.5%

Плотность 50-% раствора добавки- 1,17 г/см³

Жесткость бетонной смеси - Ж20.

 

 

 

Табл. 6 Исходные данные для расчета:

 

Наименование	Размер	Величина
Марка бетона	МПа	40
Жесткость бетонной смеси	С	20
Плотность добавки С-3	кг/Дм3	1,17
Концентрация добавки С-3	%	68
Активность цемента"	МПа	50
Насыпная плотность цемента	кг/Дм3	1,3
Плотность цемента	кг/Дм3	3,1
Содержание СЗА в клинкере	%	8
Нормальная густота цемента	%	27
Вид заполнителя		Щебень
Качество заполнителя		Высшее
Наибольшая крупность  заполнителя	мм	20
Насыпная плотность  крупного заполнителя	Кг/Дм3	1,48
Плотность крупного заполнителя	Кг/Дм3	2,61
Вид песка		Средний
Насыпная плотность песка	Кг/Дм3	1,56
Плотность песка	Кг/Дм3	2,65
Влажность песка	%	5
Влажность щебня	%	3

 

На основании  расчета на ЭВМ были получены следующие  данные:

 

Табл. 7 Состав бетонной смеси на 1 м₃

 

Наименование	Размер	Величина
Расход воды	кг	125
Расход воды с учетом влажности заполнителя	кг	46
Расход цемента	кг	219
Расход С-3 в пересчете  на сухое вещество	кг	1.1
Расход раствора добавки С-3	л	3.2
Расход песка	кг	786
Расход песка с учетом влажности	кг	825
Расход щебня	кг	1325
Расход щебня с учетом влажности	кг	1365
Водоцементпое отношение		0,57
Средняя плотность бетонной смеси	кг/м3	2534

 

Полученные данные служат исходными  данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого цеха.

 

 

 

Табл. 8 Расходы сырьевых материалов.

Наименование	Размер	Расход материалов
		на 1 м3	в час	в смену	в сутки	в год
Цемент	т	0.219	3.98	31.82	63.64	15719.46
Вода	т	0.046	0.84	6.68	13.37	3301.81
Песок	т	0.825	14.98	119.87	239.75	59217.16
Щебень	т	1.365	24.79	198.33	396.67	97977.48
Добавка Суперпласт С-3 (50% раствор)	л	3.2	58.12	464.96	929.92	229690.79

Σ=405906

Цемент:71778·0,219=15719.46, т. в год

Песок: 71778·0,825=59217.16, т. в год

Вода: 71778·0,046=3301.81, т. в год

Щебень: 71778·1,365=97977.48, т. в год

Добавка:71778·3.2=229690.8, литров в год

 

Табл.9  Расчет потребности сырья, полуфабрикатов, материалов и покупных изделий.

 

Объём производст-ва		Материалы
		Арматура					Цемент		Щебень		Песок		Вода		Добавка С-3
		напрягаемая		Не напрягаемая		всего тре-буется, т
Ед. измерения	Количество	норма на единицу, кг	требуе мое кол-во, т	Норма на единицу, кг	требуемое кол-во, т		норма на единицу, кг	требуемое кол-во, т	норма на единицу, кг	требуемое кол-во, т	норма на единицу, кг	требуемое кол-во, т	норма на единицу, кг	требуемое кол-во, т	норма на единицу, л	требуемое кол-во, м3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
м3	70000	50.36	1762.6	91	3213	4875	219	15719.46	1365	97977.48	825	59217.16	46	3301.81	3.2	229690.79

 

3.6. Обоснование выбора способа производства.

 

В настоящее время  для изготовления предварительно напряженных  плит применяется следующие технологические схемы производства: стендовая, поточно-агрегатная и конвейерная.

Отличительной особенностью стендовой технологической схемы  является относительно небольшие капитальные затраты и возможность быстрой организации производства сборных железобетонных панелей. Главным недостатками указанной технологии является то, что при ее применении требуются большие производственные площади и относительно высокие трудовые затраты для изготовления конструкций. В связи с этим стендовый способ производства в настоящее время применяется в основном для изготовления крупногабаритных и сложных по форме изделий.

Поточно-агрегатная схема  производства предусматривает выполнение технологических операций на нескольких рабочих постах отвердение изделий  в камерах ямного или тоннельного  типа. На каждом посту выполняется  одна или несколько технологических операций, после чего форма, в которой бетонируется изделие, перемещается на следующий пост. Особенностью этого способа производства является поточность без принудительного ритма. Ритм формовки и уплотнения бетонных изделий не связан, как при конвейерном схемах с ритмом тепловлажностной обработки железобетонных изделий. Одним из основных преимуществ таких заводов является возможность более быстрого их возведения при меньших капитальных затратах. Кроме того этот способ производства является более «гибким», то есть позволяет легко переналаживать технологию с одного вида изделий на другой и тем самым увеличивать номенклатуру выпускаемых изделий.

Конвейерный способ производства характеризуется расчленением производственного  процесса по отдельным технологическим операциям, выполняемых последовательно на отдельных постах, расположенных последовательно вдоль конвейера, принудительно перемещаемых от поста к посту.

Таким образом изготовляемые  изделия движутся с заданным ритмом от одного поста конвейера к другому, а обрабатывающие машины остаются на своих постах.

Гидротермальная обработка  бетона осуществляется в тоннельных камерах непрерывного действия. Ритм работы конвейера строго связан с  циклом термо-влажностной обработкой.

В сравнении с поточно-агрегатной конвейерный способ производства является более экономичным по величине трудовых затрат благодаря высокой степени механизации и автоматизации всех технологических процессов.

Сооружение заводов  по конвейерной схеме производства требует больших капиталовложений и связано с более длительными сроками строительства, чем при сооружении заводов с поточно-агрегатной схемой производства. При конвейерной схеме себестоимость продукции ниже а, следовательно, срок окупаемости завода будет меньше.