Автотранспортное предприятие

          Определение  суммарной трудоемкости ТО автомобилей проводим по формулам с учетом корректировки:

 

Где     t – трудоемкость текущего ремонта автомобилей, приходящихся на

           1000 км пробега, чел. час.

Расчёт трудоёмкости ТО автомобилей проводим по формулам:

                                          Тто-2=Nто-2 x tто-2                                                           (2.5)

                                          Тто-1=Nто-1 x tто-1                                       (2.6)

 

 

 

 

 

 

 

Для КАМАЗ-532:

= 3,4*0,8 = 2,72

 

= 14,5*0,8 = 11,6

 

= 8,5*0,8 = 6,8

 

 

 

Тто-2=Nто-2 x tто-2 = 511*11,6 = 5927,6 чел/час.

Тто-1=Nто-1 x tто-1 = 1615*2,72 = 4392,8 чел/час.

Для ЗИЛ-130:

 

 

Тто-2=Nто-2 x tто-2 = 208*8,64 =1797,12 чел/час.

Тто-1=Nто-1 x tто-1 = 652*2,16 = 1408,32 чел/час.

 

 

 

 

 

Для ГАЗ-53А:

 

 

Тто-2=Nто-2 x tто-2 = 20*7,28 = 145,6 чел/час.

Тто-1=Nто-1 x tто-1 = 63*1,76 = 110,88 чел/час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчёт гаражной зоны.

 

3.1 Определение трудоёмкости по ТО и числа производственных рабочих.

 

           Согласно трудового законодательства РФ продолжительность рабочей недели не должна превышать 40 часов в неделю. Продолжительность смены при пятидневной рабочей недели составляет 8 часов, при шестидневной – 6.67 часов. При пятидневной рабочей недели положено 2 выходных, при шестидневной – 1 выходной. В АТП режим работы зависит от внутреннего распорядка дня в АТП.

В процессе проведения ТО различают фонды времени рабочего, оборудования, предприятия.

 

 

 

Действительный  фонд времени рабочего  рассчитываем по формуле:

 

                             Ф вр = (d к - d в – d п  - d о) * t см х ή р;                       ( 3.1.)

 

     Где      d к – количество календарных дней;             d к = 365 дней,

                 d в - количество выходных дней;                  d в =102 дня,

                 d п – количество праздничных дней;            d п = 14 дней,

                 d о – количество отпускных дней;                 d о = 24 дня,

              t см - продолжительность рабочей смены;  t см = 8 часов,

              ή р- коэффициент использования рабочего времени; ή р = 0,96.

 

      Тогда :

Ф вр =(365-102-14-24)*8*0,96=1728 часов.

 

Продолжительность отпуска у кузнецов, вулканизаторщиков, Электра и газосварщиков, аккумуляторщиков, маляров составляет 28 рабочих дней , для слесарей, станочников – 24 рабочих дня.

Фонд времени оборудования определяется по формуле:

Ф во = (d к - d в – d п ) х t см х ήо х n;            ( 3.2)

Где              ήо - коэффициент использования оборудования, с учетом остановки 

                            на ремонт, техническое обслуживание; ήо = 0,86;

              

                    n - количество смен;  n = 1;

  Тогда:

                        Ф во = (365-102-14)*8*0,96*1=1912,32 часов. 

  

         

Число рабочих по специальностям определяется из норм трудоемкости различного вида работ, составляющих общую годовую плановую трудоемкость АТП.

Количество производственных рабочих АТП и отдельных специальностей определяем по определяем по формулам:

 

                              Рn=

                        (3.3.)

Где – Тс – суммарная трудоемкость ремонтных работ по АТП, чел - ч.

                                             Рn =                                                                   

                                                                                   Принимаем человек

После расчета количества рабочих по специальности, необходимо определить количество рабочих, учитывая совмещение профессий.

Число вспомогательных рабочих (кладовщик, инструментальщик) не должно превышать 5% от числа основных производственных работников;                                     

Рвсп. = 30*0,05=2чел;

                                                                         Принимаем работника;

 

Численность инженерно-технических работников (заведующий АТП, инженер-контролер, механик и другие) составляет 10…12% от численности основных и вспомогательных работников.

 

Р итр. = (30+2)*0,1=3чел;

                                                                           Принимаем  работника;

 

К служащим и счетно-конторскому персоналу относятся бухгалтера, работники снабжения и сбыта, численность их не более 4% от общего числа рабочих:

 

Р сл. = (30+2+3)*0,04 = 1чел;

                                                                      Принимаем   работника.

К младшему обслуживающему персоналу относят сторожа, истопника, уборщица и других. Количество их составляет 2% от общего числа рабочих:

 

                                           Р моп. = (30+2+3+1)*0,02=1чел ;

          Принимаем  одного работника, который будет  использован на других участках.

 

Общее количество работников по АТП составляет 37 человек.

Все работники АТП будут выполнять ремонтное профилактические работы, как в самом главном предприятии, так и на производственных участках по техническому обслуживанию автомобилей.

  

3.2 Подбор оборудования и расчёт площади участка.

 

Подбор оборудования участка производим согласно типовых проектов и норм по табелю оборудования. Подобранное оборудование участка заносим в таблицу 3

 

Наименование оборудования	Шифр  или  марка	Количество	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м2
				Всего
1. Универсальный стенд для разборки  двигателей	ОПР – 989	2	1500 х 1500	2.25	4.5
2. Универсальный стенд для разборки автомобильных двигателей	ОПР - 647	2	1006 х 680	0.68	1.36
2. Универсальный стенд для разборки  автомобильных двигателей	ОПР - 647	2	1006 х 680	0.68	1.36
3. Стенд для разборки головок  цилиндров	ОПР - 1071	2	1060 х 520	0.55	1.1
4. Станок для притирки клапанов	ОПР - 1841	2	1840 х 640	1.17	1.1
5. Станок для шлифовки клапанов	ОПР - 823	2	936 х 600	0.56	1.12
6. Верстак на 1 рабочее место	ОРГ – 1468 - 01	2	1200 х 800	0.96	1.92
7. Монтажный стол	ОРГ – 1468 - 02	4	1200 х 800	0.96	3.84
8. Шкаф для инструмента	ОРГ – 1468 - 07	3	1080 х 700	0.76	2.28
9. Шкаф для одежды	ПМЗ–19 – 00 А	1	860 х 360	0.31	0.31
10. Стеллаж	ОРГ – 1468 - 05	1	1400 х 500	0.7	0.7
11. Тележка для транспортировки	ОПР - 2322	2	1000 х 1050	1.05	2.1
Итого					21.69

 

        

Площадь участка определяем по формуле:

 

                                                    Fу = Fо х G;                                      (3.5)

 

       где       Fо – площадь занимаемая оборудованием, м 2.

                   G – коэффициент рабочих проходов; G = 4…4,5;

                 Тогда:

                                                    Fу = 21.69 х 4.5 = 97.605 м2

 

Согласно типового проекта принимаем участок площадью 100 м2 с размерами 10 х 10 м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 

4.1 Технология ремонта гильзы цилиндра КАМАЗ-740.

 

Анализ конструкции изделия

Гильзы цилиндров являются тонкостенными оболочками, т.е. эти детали имеют тонкие стенки, большие диаметры и длину. У автомобилей КамАЗ они мокрого типа, отлиты из специального чугуна с перлитной структурой твердостью HRCэ 42…50. Рабочая поверхность гильзы закаливается токами высокой частоты и тщательно шлифуется и полируется.

 

Рисунок 1 – Гильза цилиндра КамАЗ-740

 

В верхней части гильзы имеется упорный бурт, нижней плоскостью которого гильза устанавливается на соответствующий упорный торец блока цилиндров. Верхний торец бурта имеет выступ, предохраняющий прокладку головки цилиндров от непосредственного воздействия на нее горячих газов, а выступание бурта над плоскостью блока обеспечивает надежное уплотнение газового стыка. Центрирование гильзы осуществляется при помощи двух обработанных поясов – верхнего и нижнего, размещенных на ее наружной поверхности.

Нижний пояс гильзы уплотняется двумя резиновыми кольцами, которые устанавливаются в канавках блока, предотвращая тем самым попадание воды из водяной рубашки блока в полость масляного картера двигателя.

Уплотнение гильзы в верхней части надежно осуществляется упорным буртом и прокладкой головки цилиндров.

Выявление дефектов.

При выявлении дефектов гильза цилиндра вначале подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т.д.), а также дефектов с признаками окончательного брака (поломки, сколы, пробоины и т.п.). Затем ее проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, определения степени смещения поверхностей относительно друг друга, измерения твердости, упругости и т.д. Затем выполняют обмер рабочих поверхностей гильзы цилиндра.

Такая последовательность выявления дефектов позволяет избежать лишней работы в тех случаях, когда деталь имеет признаки явных дефектов или брака.

 

 

 

 

Таблица 1 – Перечень возможных дефектов гильз цилиндров

Возможные дефекты	Рекомендуемые способы ремонта детали
Износ внутренней рабочей поверхности	Растачивание, запрессовка пластины, хонингование
Конусообразность	--------------------
Некруглость	--------------------
Задиры	Браковать при наличии глубоких задиров
Риски на внутренней рабочей   поверхности	Браковать при наличии глубоких рисок
Износ посадочных поясков и опорных буртов	Вибродуговая наплавка или контактная приварка ленты
Квитанционные разрушения на наружной поверхности	Нанесение эпоксидной композиции
Коррозия	Растачивание, запрессовка пластины, хонингование
Трещины	Браковать

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Возможные маршруты восстановления

 

 

 

 

 

 

Маршрут восстановления гильзы цилиндра

Рабочая (внутренняя) поверхность гильзы изнашивается наиболее интенсивно, так как на эту поверхность попадают абразивные частицы из топливно-воздушной смеси, из масла. Детали сопряжения гильза—поршень—поршневые кольца работают при высоких температурах, затрудненной смазке, повышенном давлении, в агрессивной среде, что также является причиной интенсивного износа внутренней поверхности гильз. Коррозионные и квитанционные разрушения бывают весьма значительными.

Обычно гильзы при определении технического состояния выбраковывают в случае наличия трещин, глубоких задиров и рисок на внутренней поверхности, сколов, износе внутренней рабочей поверхности более 0,4 мм и опорного бурта по высоте более 0,3 мм.

Очистка гильз от накипи и следов коррозии наиболее эффективна металлическим песком в специальной установке. В качестве очищающей среды используют косточковую или пластмассовую крошку, стеклянные шарики и гранулы сухого льда. Косточковая крошка (дробленная скорлупа фруктовых косточек) подается потоком сжатого воздуха, движущегося с высокой скоростью, на поверхность с нагаром под давлением 0,3…0,6 МПа. Частицы, с силой ударяясь о поверхность детали, разрушают и удаляют нагар и другие загрязнения, при этом, не нарушая шероховатости поверхности детали. Очистка поверхностей деталей косточковой крошкой выполняется в специальных установках. Перед обработкой косточковой крошкой с поверхности с нагаром должны быть удалены масляные загрязнения.