Гальванический цех

 

Сибирский Государственный  Межрегиональный Колледж Строительства  и Предпринимательства.

 

 

 

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ № 1705

 

 

 

 

 

Курсовая работа

ПО РЕМОНТУ  АВТОМОБИЛЯ

 

ТЕМА:

 

ГАЛЬВАНИЧЕСКИЙ  УЧАСТОК.

 

 

 

 

 

 

 

                                                           Выполнил:

                                                                     Студент гр. 4053

                                                                Буханов А. В.

                                                                 Руководитель:

                                                               Ильин М. М.

 

 

 

Иркутск-2002

Содержание.

 

№	Содержание.	Стр.
I.	ВЕДЕНИЕ
1.1	Введение.
II.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1	Характеристика участка.
2.2	Приведение к одной  модели.
2.3	Определение трудоемкости.
2.3.1	Определение интерполяцией коэффициента К1-К3
2.4	Определение годового объема работ.
2.5	Расчет фондов времени рабочих  и оборудования.
2.5.1	Определяем годовой фонд времени  рабочих, номинальный.
2.5.2	Определяем годовой фонд времени оборудования.
2.5.3	Определяем годовой фонд времени  оборудования.
2.6	Расчет количества работающих и  распределение рабочих по разрядам.
2.6.1	Определяем число работающих, явочный.
2.6.2	Определяем число работающих, списочный.
2.6.3	Определяем число вспомогательных рабочих.
2.6.4	Определение среднего разряда рабочих.
2.7	Подбор и расчет количества оборудования.
2.7.1	Определение количества оборудования.
2.7.2	Определение количества вспомогательного оборудования.
2.7.3	Подбор оборудования.
2.7.4	Расчет площади участка.
III.	ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.
3.	Разработка технологического  процесса
3.1	Исходная информация
3.2	Выбор способов устранения дефектов
3.3	Составление плана операций
3.4	Расчет режимов обработки  и норм времени
3.4.1	Расчет основного времени  обработки
3.4.2	Расчет штучно-калькуляционного времени обработки
3.5	Составление операционной карты
4	Список используемой литературы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

I. ВВЕДЕНИЕ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1. Введение

 

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов  и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Характеристика участка

 

Назначение.

 Участок предназначен для ремонта деталей гальваническим осаждением металла. На участке выполняют следующие основные гальванические процессы: меднение, никелирование, хромирование, осталивание.

 

Схема технологического процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Приведение к одной модели.

                        

(2.1) [6, стр.24]

 

где,

N –500 шт., годовая производственная программа капитального ремонта автомобилей, [по заданию];

N1 –1000 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта автомобилей разных моделей, [по заданию];

Nа – 500 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта товарных агрегатов, [по заданию];

Км1 – 1,15, коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта автомоби-лей или товарных агрегатов разных моделей к производствен-ной программе капитального ремонта автомобилей или агрега-тов основной модели, [8, стр. 144];

Ка –0,22  коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, [6, стр. 24];

 

 

2.3 Определение трудоемкости.

 

(2.2) [6, стр.27]

 

где,

норма трудоемкости в эталонных  условиях, [6, стр.158];

 коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой  производственной программы, [формула 2.3];

 коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых  агрегатов автомобилей,  [6, стр. 27];

 коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы,  [формула 2.3].

 

 

2.3.1 Определение интерполяцией  коэффициента К1-К3.

 

(2.3) [6, стр.29]

где,

меньшая и большая ближайшие  величины годо-вых производственных программ между которыми находится величина приведенной производственной программы,

[6, стр.27-28];

 коэффициент коррекции трудоемкости  соответствующие значениям производственных  программы,

[6, стр.27-28].

 

 

 

2.4 Определение годового объема  работ.

 

(2.4) [6, стр.32]

 

где,

            трудоемкость на единицу продукции, [формула 2.6];

 годовая производственная программа авторемонтного                    предприятия. [формула 2.1].

 

2.5 Расчет фондов времени рабочих  и оборудования.

2.5.1 Определяем годовой фонд  времени рабочих, номинальный.

 

(2.5) [6]

где,

8, час, длительность рабочей  смены.

 

 

2.5.2 Определяем годовой фонд  времени рабочих, действительный.

 

     (2.6) [6]

где,

24 дня, длительность отпуска;

11, количество субботних дней  за период отпуска;

0,96-0,97; коэффициент учитывающий  потери рабочего времени     по уважительным причинам.

2.5.3 Определяем годовой  фонд времени оборудования.

 

                (2.7) [6]

где,

0,93-0,98; коэффициент использования  оборудования, учитывающий простои  оборудования в ремонтах, [6,стр. 22];

1, число смен.

2.6 Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.

 

2.6.1 Определяем число работающих, явочный.

 

(2.8) [6, стр.32]

где,

формула 2.5;

 формула 2.4.

 

2.6.2 Определяем число работающих, списочный.

 

(2.9) [6, стр.32]

где,

 формула 2.6;

 формула 2.4.

 

 

2.6.3 Определяем  число вспомогательных рабочих. 

 

(2.10) [6, стр.33]

где,

0,35, процент вспомогательных  рабочих,

[6,стр. 33];

  формула 2.9.

 

 

2.6.4 Определение среднего разряда  рабочих.

 

По данным действующих авторемонтных  заводов определены разряды производственных рабочих; на гальваническом участке средний разряд, равен 2,8 [6, стр.33]

 

              (2.11) [6, стр.33]

где,

              число рабочих соответствующих разрядов;

разряды рабочих.

 

 

Списочный состав производственных и

 вспомогательных рабочих.

 

Таблица № 2.1

 

Наименование  участка	Профессия	Число рабочих - слесарей
		Всего	По сменам	По разрядам
			I	1	2	3
Гальванический		3	3	1	1	1

 

2.7 Подбор и расчет количества  оборудования.

 

2.7.1 Определение количества оборудования.

 

(2.12) [6, стр.36]

             где,

  формула 2.7;

 формула 2.4.

 

2.7.2 Определение количества вспомогательного  оборудования.

 

(2.13) [6]

 

где,

 формула 2.12;

0,35, процент вспомогательного  оборудования, [6].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7.3 Подбор оборудования.

 

Перечень основного  и вспомогательного оборудования.

 

     Таблица № 2.2

 

Наименование	Модель	Кол-во, шт	Характеристика	Устанав-ливаемая мощность  кВт	Габарит-ные размеры, мм	Занимае-мая пло-щадь пола
1	2	3	4	5	6	7
1. Ванна для  осталивания	-	1	Емкость 840 л.	-	1800Х800	1,44
2. Ванна для  хромирования	-	1	>> 840 л.	-	1600Х900	1,44
3. Выпрямительное  устройство	ВАКГ – 12/6-1600	2	Максимальная  сила тока 1600 А, напряжение 12 В	37,0 кВ*А	1000Х800	0,16
4. Конторский  стол	-	1	Самодельный	-	1400Х750	1,05
5. Стол для  новешивания деталей	-	1	-	-	1200Х800	0,96
6. Раковина	-	1	Стальная	-	-	-
7. Стелаж для  деталей	-	3	Металлический	-	3060Х600	5,52
8. Ванна для  промывки деталей	-	1	Емкость 950 л.	-	1200Х650	0,78

 

 

 

2.7.4 Расчет площади участка.

 

(2.14) [6, стр.44]

где,

            общая площадь пола занятая оборудованием и инвентарем, 

             [табл., 2.2];

коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием и инвентарем к площади участка, .

 

 

            Принимаем площадь гальванического  участка равную 72 м².

            Размером длинна 12 м,  ширина 6 м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

III. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Разработка технологического  процесса

 

3.1 Исходная информация.

 

Шатун – соединяет  поршень с коленчатым валом (рис. 1). Он состоит из верхней головки 5, стержня 6 двутаврового сечения и  разъемной нижней головки 3, закрепляемой на шатунной шейке коленчатого вала. Шатун и его крышка 1 изготовлены из легированной или углеродистой стали. В верхнюю головку шатуна запрессованы одна или две втулки 4 из оловянистой бронзы, а в нижнюю вставлены тонкостенные стальные вкладыши 8, залитые слоем антифрикционного сплава.

Крышка 1 обрабатывается в сборе с шатуном, их нумеруют порядковым номером цилиндра. Ширина нижней головки такова, что позволяет  вынимать поршень с шатуном в  верх через цилиндр.

Нижняя головка 3 шатуна и крышка 1 соединяются двумя болтами 7 или шпильками. Под головки болтов кладут специальные стопорные шайбы с усиками, а гайки имеют резьбу, несколько отличающуюся от резьбы на шпильках или болтах, в результате чего гайки само стопорятся.

Шатуны изготавливаются у ДВС ЗИЛ-130 из стали 40Р, НВ 217-248.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Выбор способов устранения  дефекта.

 

Способы устранения дефектов шатуна.

Табл. 3.3

 

Дефекты	Размеры допускаемые  без ремонта	Способ устранения	Выбираемый метод	Основание выбора
1	2	3	4	5
Износ отверстия  в нижней головке	69,512 мм	Гальванический, осталивание	Осталива-ние	Высокая износостойкость  покрытия. Возможность получения  покрытия с твердостью Нм=2000-6500 Мпа  толщиной в 1-1,5 мм и более
		Хромирование
Изгиб или скручивание	Изгиб 0,03, скручивание 0,04 на длине 100 мм	Правка