Эксплуатации автомобиля

 

Введение

 

В процессе  эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены.

В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые  устраняются при техническом обслуживании и капитальном ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда  их ремонт в условиях АТО становиться  технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий и капитальный ремонт на автотранспортном предприятии. Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или сопрягаемых путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в капитальный ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Чтобы сократить срок обслуживания производственные объединения автомобильной промышленности создали и развивают фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей. Автоцентры в зоне своего действия обеспечивают предприятия запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фонда и отремонтированных изделий, в зависимости от производственных возможностей выполняют централизованное техническое обслуживание и капитальный ремонт автомобилей ВАЗ, сложные виды капитальных ремонтов агрегатов и

 

 

систем, оказывают техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностические, инженерно-коммерческие и другие услуги.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Технологический процесс  ремонта агрегата

 

1.1 Описание конструкции  агрегата

 

Производство автомобилей  ВАЗ начато с вводом в строй  Волжского автомобильного завода имени 50-летия СССР (ВАЗ) с 1970 года.

ВАЗ–2110 легковой переднеприводный автомобиль с поперечным расположением силового агрегата, предназначенный для эксплуатации на дорогах с твердым покрытием. Кузов – цельнометаллический, несущий, четырехдверный, типа седан. Для перевозки крупногабаритных и длинномерных грузов заднее сиденье можно сложить, увеличив тем самым объем багажника.

Двигатели — четырехцилиндровые, карбюраторные или с различными системами впрыска топлива, рабочим объемом 1,5 л. Благодаря переднеприводной компоновке автомобиль обладает улучшенными по сравнению с заднеприводными моделями ВАЗ характеристиками управляемости, особенно на скользкой дороге и при прохождении  поворотов. Возможна комплектация автомобиля  противотуманными фарами, передними сиденьями с электрообогревом, электрическими стеклоподъемниками, бортовым компьютером, каталитическим нейтрализатором отработавших газов в системе выпуска, электроприводом наружных зеркал заднего вида, электронной противоугонной системой, кондиционером, антиблокировочной системой тормозов, подушкой безопасности, люком крыши.

Габаритные размеры  даны на рис. 1.

ВАЗ–2110 легковой переднеприводный автомобиль, четырехдверный седан с базой 2492 мм, предназначенный для эксплуатации на дорогах с твердым покрытием.

Технические характеристики автомобиля приведены в табл. 1.

 

 

Рисунок 1 – Габаритные размеры ВАЗ-2110.

 

Таблица 1 – Технические  характеристики автомобиля.

 

Наименование

ВАЗ-2110

Число мест Масса перевозимого груза, кг Масса снаряженного автомобиля, кг  Полная масса автомобиля, кг Расход топлива*, л/100 км Максимальная скорость, км/ч Время разгона с места  с водителем и пассажиром до 100 км/ч, c Тормозной путь автомобиля с разрешенной максимальной массой со скорости 80 км/ч на горизонтальном участке сухого ровного асфальтированного шоссе, м, не более:   –  при использовании  рабочей тормозной системы –  при использовании  запасной тормозной системы (одного из контуров)

5 470 1010 1480 5,5 / 6,8 / 8,9 162 15         38       85

 

Расход топлива при  скорости 90 км/ч / 120 км/ч / городской  цикл.

 Коленчатый вал – является одной из наиболее ответственных, нагруженных и дорогостоящих деталей двигателя. Вал воспринимает периодические нагрузки от сил давления газов, сил инерции поступательно движущихся масс (шатунно-поршневой группы), а также от сил инерции вращающихся масс.

На автомобиле ВАЗ-2110 установлен полноопорный коленчатый вал. Коленчатый вал - литой, чугунный, пятиопорный. Предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при ремонте с уменьшением диаметра на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм. Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами. Они вставляются в гнезда блока цилиндров, по обе стороны среднего коренного подшипника, причем с задней стороны ставится металлокерамическое полукольцо (желтое), а с передней стороны сталеалюминевое. Полукольца изготавливаются двух размеров нормального и увеличенного по толщине на 0,127 мм.

Вкладыши подшипников  коленчатого вала тонкостенные, сталеалюминевые. Верхние вкладыши 1,2,4 и 5 опор коленчатого вала с канавкой на внутренней поверхности, а нижние вкладыши - без канавки. Вкладыши 3 опоры (верхний и нижний) - без канавки. Шатунные вкладыши (верхние и нижние) также без канавки. Ремонтные вкладыши изготавливаются увеличенной толщины под шейки и коленчатого вала, уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм.

 

 

 

Рисунок 2 – основные размеры коленчатого вала.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Разборка агрегата

 

При снятии коленчатого  вала необходимо:

- отвернуть торцевым  ключом болты крепления крышек  коренных подшипников и вынуть их;

- проверить наличие клейма на крышках. При его отсутствии выполнить клеймение керном;

- снять крышки вместе  с вкладышами, а заднюю крышку  – вместе с резиновым уплотнителем;

- снять с вала маслоотражатель;

- вынуть из двигателя  коленчатый вал с распределительной шестерней, маховиком и сцеплением в сборе;

- снять вкладыши коренных  подшипников и уложить их по  порядку номеров;

- вынуть манжету заднего  коренного подшипника;

- крышки коренных подшипников  установить на место;

Снятие шестерни привода  механизма газораспределения с шейки коленчатого вала проводиться вручную или с помощью съемников мод. И.803.07.000 или 1П-21305.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Мойка агрегатов и деталей

 

Мойка предназначена для тщательного  удаления загрязнения с наружной части шасси и кузова автомобиля. Автомобили моют холодной и теплой водой (40…500 С и более), паром, иногда специально моющими жидкостями. Для легковых автомобилей широко применяют различные автошампуни.

Мыть детали коленчатого вала рекомендуется  составом МЛ-51(% по массе):  карбонат натрия – 44, тринатрийфосфат или триполифосфат натрия – 34,5, метасиликат натрия или водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) – 20, смачиватель ДБ – 1,5. Предназначен для очистки агрегатов и деталей, от горюче-смазочных материалов и масляных отложений. Применяют в виде подогретых до 60…850 С водных растворов концентрацией 10…20 г/л в струйных, мониторных и комбинированных машинных.

Состав МЛ-52 (% по массе): карбонат натрия – 50, тринатрийфосфат или триполифосфат натрия – 30, метасиликат натрия или водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) – 10, смачиватель ДБ – 8,2, сульфонол – 1,8. Предназначен для очистки деталей от ТСМ. Применяют в виде подогретых до 80…1000 С водных растворов концентрацией 20…25 г/л.

Водные растворы МЛ-51 и МЛ-52 образуют на очищаемой поверхности малостойкие эмульсии, которые в моечных машинах самопроизвольно распадаются. Обезвоженные маслянистые загрязнения самопроизвольно всплывают. Нижняя часть моющего раствора остается незагрязненной и пригодной для дальнейшего использования.

 

 

 

 

 

1.4 Дефектация и сортировка деталей.

 

Осмотрите коленчатый вал. Трещины в любом месте коленчатого  вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.

Устанавливают коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы (рис. 3) и проверяют индикатором биение:

- коренных шеек и  посадочной поверхности под ведущую  шестерню масляного насоса (не более 0,03 мм);

- посадочной поверхности  под маховик (не более 0,04 мм);

- посадочной поверхности под шкивы и поверхностей, сопрягающихся с сальниками (не более 0,05 мм).

Измеряют диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует  шлифовать, если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек более 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски.

Шлифуют шейки с уменьшением  диаметра до ближайшего ремонтного размера (см. рис. 3).

При шлифовании выдерживают  размеры галтелей шеек, аналогичные  указанным на (рис. 2) для нормальных размеров коленчатого вала. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек после шлифования должна быть не более 0,005 мм.

Смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через  оси шатунных и коренных шеек, после шлифования должно быть в пределах ±0,35 мм (см. рис. 3). Для проверки устанавливают вал крайними шейками на призмы и выставляют вал так, чтобы ось шатунной шейки первого цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек. Затем индикатором проверяют смещение в вертикальном направлении  шатунных шеек 2,3 и 4 цилиндров относительно шатунной шейки 1 цилиндра.

 

Прошлифовав шейки, отполируйте их с помощью алмазной пасты или  пасты ГОИ.

После шлифования и последующей  доводки шеек удаляют заглушки масляных каналов, а затем обрабатывают гнезда заглушек фрезой А.94016/10, надетой на шпиндель А.94016. Тщательно промойте коленчатый вал и его каналы для удаления остатков абразива и продуйте сжатым воздухом. Оправкой А.86010 запрессовывают новые заглушки и зачеканивают каждую в трёх точках кернером.

На первой щеке коленчатого  вала маркируют величину уменьшения коренных и шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50).

Вкладыши. На вкладышах  нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках, или отслоениях заменяют вкладыши новыми.

Зазор между вкладышами и шейками коленчатого вала проверяют расчетом (промерив детали). Удобно для проверки зазора пользоваться калиброванной пластмассовой проволокой. В этом случае метод проверки следующий:

- тщательно очищают рабочие поверхности вкладышей и соответствующей шейки и кладут отрезок пластмассовой проволоки на ее поверхность;

- устанавливают на шейке шатун с крышкой или крышку коренного подшипника (в зависимости от вида проверяемой шейки) и затягивают гайки или болты крепления. Гайки шатунных болтов затягивают моментом 51 Н-м (5,2 кгс-м), а болты крепления крышек коренных подшипников моментом 80,4 Н-м (8,2 кгс-м);

- снимают крышку и по шкале, нанесенной на упаковке, по сплющиванию проволоки определяют величину зазора.

Номинальный расчетный  зазор составляет 0,02-0,07 мм для шатунных и 0,026-0,073 мм для коренных шеек. Если зазор меньше предельного (0,1

 

мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), то можно снова использовать эти вкладыши.

При зазоре большем предельного, замените на этих шейках вкладыши новыми.

Если шейки коленчатого  вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то вкладыши заменяют ремонтными (увеличенной толщины).

Упорные полукольца. Также  как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отслоениях заменяют полукольца новыми.

Полукольца заменяются также, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый - 0,35 мм. Новые полукольца подбирайте номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор в пределах 0,06-0,26 мм.

Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора.

Рисунок 3. Допустимые биения основных поверхностей коленчатого  вала.