Эксплуатации автомобиля

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Комплектование деталей

 

Комплектование – часть производственного  процесса, которая выполняется перед  сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделия, требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости работ.

При комплектовании выполняют следующий  комплекс работ:

- накопление, учет и хранение  новых, восстановленных и годных  без ремонта деталей, сборочных  единиц и комплектующих изделий,  подачу заявок на недостающие составные части;

- подбор составных частей сборочного  комплекта (группы деталей, сборочных  единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

- подбор сопряженных деталей  по ремонтным размерам, размерным  и массовым группам;

- подбор и пригонку деталей  в отдельных соединениях;

- доставку сборочных  комплектов к постам сборки  до начала выполнения сборочных работ.

При комплектовании коленчатого  вала  на сборку поступают упорные  полукольца, шатунные и коренные вкладыши.

На комплектовочном  участке имеются столы для  контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения деталей и приспособлений, инструментов, слесарные верстаки, прессы, и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящие в узлы, обязательно наличие местного освещения.

 

 

 

1.6 Сборка агрегата.

Для монтажа коленчатого вала нужно:

- повернуть блок на  стенде плоскостью разъема картера  вверх;

- снять крышки коренных  подшипников;

- протереть салфеткой  постели в блоке и крышках под  вкладыши;

- продуть блок сжатым  воздухом;

- установить подобранные  верхние вкладыши в постели  коренных подшипников блока;

- установить уплотнитель  заднего подшипника в паз блока  и паз крышки, а также вставить  в гнезда резиновые торцевые уплотнители крышки заднего подшипника;

- установить нижние  половинки вкладышей в постели  крышек коренных подшипников. При этом надо внимательно следить, чтобы не перепутать верхние и нижние вкладыши заднего коренного подшипника, та как верхние имеют отверстия для подвода масла. При неправильной установки вкладышей масляный канал перекроется, подшипник будет работать без смазочного материала, что приведет к выходу из строя двигателя;

- установить коленчатый  вал в сборе с маховиком,  сцеплением, шестерней газораспределения в удобное положение, продуть сжатым воздухом масляные каналы, протереть салфеткой коренные шейки вала, смазать поверхности верхних вкладышей чистым маслом, применяемым для двигателя, разместить коленчатый вал в подшипниках блока и вставить в гнезда верхние полукольца упорного подшипника;

- проверить и при  необходимости зачистить выступающие  концы уплотнителя заднего подшипника;

- смазать маслом поверхности  нижних вкладышей и коренные  шейки вала;

- установить крышки  коренных подшипников на свои места;

- нижние полукольца упорного  подшипника нужно вставлять вместе  с крышкой коренного подшипника;

- вставить болты с  пружинными шайбами и завернуть  их сначала от руки, затем затянуть с помощью торцевого ключа;

- проверить затяжку  болтов коренных подшипников динамометрическим ключом. Момент затяжки болтов для всех подшипников должен быть 68,31–84,38 Н*м (6,97–8,61 кгс*м). После затяжки болтов каждого подшипника надо проверять легкость вращения коленчатого вала;

- проверить осевой  зазор между передним упорным фланцем коленчатого вала и упорной шайбой с помощью щупа и воротка. Передвигая вал вперед и назад в направлении продольной оси двигателя, измерить зазор, который должен быть 0,06–0,26 мм, предельно допустимый – 0,35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца. В запчасти поставляются упорные полукольца двух размеров: номинального – 2,31–2,36 мм и ремонтного (увеличенного на 0,127 мм) и 2,437–2,487 мм. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7 Приработка и испытание  агрегата

После ремонта коленчатого вала, а также устанавливаемого на него маховика, сцепления или шкива необходимо провести их балансировку. До ремонта коленчатого вала надо заварить имеющиеся в его противовесах сверления, выполненные при ранее проведенной балансировке. Динамическую балансировку деталей, устанавливаемых на коленчатый вал (маховик, шкив, коленчатый вал, нажимной и ведомый диски сцепления), проводят на станках мод. МС-970 и ПБМ-4. Менее точная статическая балансировка этих деталей проводится на станках мод. 40У-314. Приработка и испытание проводиться на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов и выполняются на одном стенде.

Целью приработки и испытания  отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят приемочные, контрольные, приемо-сдаточные и эксплуатационные испытания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.8 Техника безопасности, производственная санитария

 

Система мероприятий  по охране труда, обеспечивающих безопасность работающих охватывает в основном три проблемы: санитарную, занимающуюся профессиональными вредностями; техническую охрану труда, или технику безопасности, разрабатывающую мероприятия по борьбе с производственными травмами; правовую, разрабатывающую общие вопросы охраны труда.

Рабочее место должно иметь достаточные размеры, быть полностью оснащено необходимым оборудованием и технологической оснасткой, иметь достаточную оснащенность осветительными приборами, которые необходимо расположить таким образом, чтобы освещенность зоны рабочего места давала возможность выполнить работы без излишнего напряжения зрения. Инструмент и мелкие приспособления следует хранить в шкафу, слесарный инструмент должен быть исправным и соответствовать требованиям стандарта.

     Под ногами  рабочих должны находиться деревянные  решетчатые настилы такой высоты, чтобы рабочему было удобно работать.

На рабочих местах должен быть благоприятные условия  для работы: относительная влажность 60-70%, запыленность воздуха, температура в рабочей зоне не ниже 16 С, загазованность 60 мк, уровень шума не выше 70 дБ.

Производственная санитария предусматривает мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и оборудования в санитарном отношении (надежная вентиляция надлежащее оснащение, правильное расположение оборудования и др.).

Промышленная гигиена  ставит своей целью создание наиболее здоровых и благоприятных в гигиеническом отношении условий труда предотвращающих профессиональные заболевания работающих.

 

Основные положение по охране труда  изложены в Кодексе законов о  труде (КЗоТ).

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения.

Запрещается техническое  обслуживание и ремонт с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж. Во время работы не следует оставлять инструменты на краю смотровой канавы, на подножках, на капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцами: для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными крючками. Во время разборки и сборки агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гаки зубилом и молотком не разрешается. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки. Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендам или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.  Гидравлические  и  пневматические  устройства должны  быть снабжены предохранителями и перепускными клапанами.

 

 

 

 

 

2 Конструкторская часть

2.1 Обоснование применения приспособления

 

В автомобильном двигателе есть детали, которые лучше снимать и устанавливать, используя различные съемники и приспособления. Это повышает культуру производства, технику безопасности, снижает время, затраченное на операцию, снижает вероятность полома или повреждения детали.

Приспособление для  снятия подшипника с вала. Это приспособление повышает производительность труда, снижает травматизм на производстве.

 Изготовление и использование этого приспособления очень легкое. Простота конструкции и надежность обеспечивает повышение производительности, как на набольших предприятиях, так и на крупных. Использование этого приспособления исключает применение выколоток, молотков и других приемов для выпрессовки подшипников.

При использовании приспособления выпрессовка осуществляется при небольших воздействиях на винт с опорой, который упирается в торец вала, а захваты упираются в подшипник. Применение приспособления также улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно, таких как подшипник или вал, а при использовании выколоток, молотков и других подручных средств, неизбежны повреждения подшипника и вала, а эти повреждения ведут к последующему и долговременному ремонту. Так как это отразиться на качестве сборки и последующей работе агрегата. Есть множество принципиально похожих приспособлений, но именно это приспособление тличается от всех своей прочностью, простотой конструкции, а значит просто в изготовлении, так же использовать приспособление может неквалифицированный рабочий.

2.2 Описание конструкции приспособления

 

Приспособление предназначено  для снятия подшипника вала.

 

 

 

  Рисунок 4   - Приспособление для снятия подшипника с вала

Данное приспособление состоит из следующих элементов:

Зацеп;

2. Коромысло;

3. Хомут;

4. Опорная пята;

5. Винт;

6. Вороток.

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Технологическая инструкция  по применению приспособления

 

1. Установить опорную  пяту на торец вала;

2. Установить зацепы  на подшипник;

3. Зафиксировать направляющую  оправку;

4. Вращать винт до  снятия подшипника.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Надёжность и долговечность  двигателя в большей степени  зависит от состояния его главных  деталей.

 Результат после сборки двигателя, ресурс его работы. Ресурс работы двигателя зависит от качества ремонта, а для этого и существует технологический процесс ремонта.

Технологический процесс - это целенаправленное действие по последовательному изменению состояния объекта ремонта при восстановлении его работоспособности.

 В конструкторской части проекта обосновано применение приспособлении для снятия подшипника с вала.

 При использовании данного приспособления, уменьшается трудоёмкость работ и улучшаются условия труда, т. е данное приспособление позволяет улучшить качество ремонта, а чем качественнее ремонт автомобиля, тем выше будет техническая готовность подвижного состава автомобильного транспорта и это увеличит заказы на ремонт от физических лиц.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

“Автомобиль ЗИЛ-5301 и его модификации. Руководство по ремонту”. АМО ЗИЛ, АРГО – книга, ассоциация независимых издателей. Москва 1998 год.

“Ремонт автомобилей и двигателей” В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Москва 2001 год.

“Техническое обслуживание и ремонт автомобилей” Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова. Москва ФОРУМ – ИНФРА – М 2004 год.

“Все о легковом автомобиле” С.М. Круглов. Москва 1998 год.

“Обслуживание и ремонт легковых автомобилей” Е.Л Савич, В.К. Ярошевич. Москва 2000 год.