Контрольная работа по “Организации и нормированию труда “

 

 

Решение

Из сопоставления фактического и нормативного балансов времени  следует, что:

Из-за недостатков в  подготовке производства исполнитель затрачивает 26 минут на подготовку к работе, в то время, как подготовительно-заключительного времени должно быть 16 минут, т.к. производство - серийное;

• Время обслуживания рабочего места должно быть сокращено на 8 мин.;
• Время регламентированных перерывов (на отдых и личные надобности) превышает нормативное на 5 минут. Следует ознакомиться с условиями работы, при возможности - сократить время регламентированных перерывов, а при необходимости - увеличить;
• Низка производственная дисциплина и администрации следует принять меры по ее укреплению;
• Организация и обслуживание рабочего места находятся на недостаточном уровне, т.к. непроизводительные затраты времени составляют12 мин (2,50%).

1. По результатам баланса рабочего времени рассчитывается коэффициент использования рабочего времени:

Где Тпз - подготовительно-заключительное время;

Топ - оперативное время;

Тоб - время обслуживания рабочего места;

Тотл - время перерывов на отдых и личные надобности;

Тпт - время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса;

Тнабл - продолжительность времени наблюдения.

Здесь Тпт = 0.

 

3. Максимально возможный  рост производительности труда  за счет устранения всех потерь  и непроизводственных затрат  рабочего времени составит:

 

4. Норматив оперативного времени рассчитывается как отношение фактических затрат оперативного времени к числу изготовленных деталей:

5. Нормативы времени  на ПЗ, ОБ, ОТЛ рассчитываются как отношение нормативных величин к числу изготовленных деталей:

 

Норма времени составит:

Тогда норма выработки

 

Задание 4

Обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали (см. хронометражные карты в приложении 2).

1. На основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом.
2. Оценить устойчивость хронорядов путем определения границ доверительных интервалов при 5%-м уровне значимости и с использованием коэффициента устойчивости хроноряда. В последнем случае используются данные табл. 14. Сопоставить полученные результаты.
3. Определить норму штучного времени (Ншт.) и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя данные табл. 15.
4. Используя данные табл. 16 и 17, рассчитать штучное время (Тшт.), норму выработки на 8-часовую смену на основании режимов работы токарного станка и нормативов времени на вспомогательные элементы операции.

Таблица 14

Тип производства	Продолжительность элементов  операции, мин.	Нормативный коэффициент  устойчивости хроноряда
		машинные работы	мaшинно-ручные	ручные работы
Массовое и поточное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,5 1,3 1,2	2,0 1,7 1,5
Крупносерийное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,6 1,5 1,3	2,3 2,0 1,7
Серийное	До 6 Более 6	1,2 1,1	2,0 1,6	2,5 2,3
Мелкосерийное	Независимо от продолжительности	1,2	2,0	3,0

Таблица 15

№ вари анта	Тип производства	Подготовительно – заключительное время, мин..	Время обслуживания рабочего места, мин..		Время на отдых и личные надобности, мин.
3.	Крупно-серийоное	-	10	6	20

 

 

 

 

 

 

Таблица 16

Условия задания	1
Длина обработки (L), мм	161,0
Диаметр детали (d), мм	65
Подача  резца на один оборот детали (S), мм/об.	0,05
Скорость  резания (V), м/мин.	104
Число проходов (i)	2
Вспомогательное время (Тв), мин.	0,98
Подготовительно-заключительное время (Тпз), мин..	–
Кол–во  деталей в партии (п), шт.	–

Таблица 17

Индекс	Наименование категории  затрат рабочего времени	1
об	Время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	-
орг	Время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	3,5
тех	Время технического обслуживания рабочего места; % от основного времени	3,0
отЛ	Время  на отдых и  личные надобности (в т. ч. физкультурные  паузы), % от оперативного времени	5,5

 

Для расчета основного машинного  времени следует пользоваться следующими паспортными данными чисел оборотов шпинделя станка в мин.: 12,5; 16; 20; 25; 31; 35; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160:200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

 

Решение.

I. Для того, чтобы обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали, необходимо на основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом. Для определения продолжительности наблюдений по всем элементам операции последовательно вычтем из времени начала последующей операции время начала предшествующей.

Для определения суммарной продолжительности  хроноряда построчно просуммируем продолжительности всех наблюдений за исключением продолжительности  дефектных замеров.

Среднее время найдем путем деления суммарной продолжительности хроноряда на количество учитываемых наблюдений (графа 16 = графа 14 / графа 15).

 

 

 

При проведении анализа устойчивости хронорядов используем данные таблицы 14.

Для определения качества полученных результатов установим фактические значения коэффициента устойчивости хроноряда:

Определим нормативные значения коэффициента устойчивости:

Сравним нормативные и фактические  значения коэффициентов устойчивости. Нормативные коэффициенты устойчивости всех хронорядов, кроме второго и четвертого, выше фактических.

Во втором хроноряде отбросим максимальное значение продолжительности элемента операции «4», тогда фактическое значение коэффициента устойчивости станет равно 2 и хроноряд будет устойчив.

В четвертом хроноряде отбросим минимальное значение продолжительности элемента операции «6», тогда фактическое значение коэффициента устойчивости станет равно 2 и хроноряд будет устойчив. Следовательно, хронометраж произведен качественно, и полученные средние продолжительности элементов могут быть приняты за нормативные значения.

Рассчитаем основное время. Основным элементом является третий – расточить втулку, поэтому:

Рассчитаем вспомогательное время:

Рассчитаем оперативное время:

 

Определим норму штучного времени  и норму выработки на 8-ми часовую  смену, используя нормативные данные для серийного производства.

Чтобы найти норму выработки, сначала  необходимо рассчитать норму штучного времени. В серийном производстве она рассчитывается по формуле:

,

где атех - время технического обслуживания в процентах к основному времени;

аорг - время организационного обслуживания в процентах к оперативному времени.

Поскольку в серийном производстве время обслуживания рабочего места  подразделяется на время технического и время организационного обслуживания, а время технического обслуживания выражается в процентах к основному  времени, организационного обслуживания - в процентах к оперативному, то вначале необходимо определить время выполнения оперативной и основной работы в течение смены

Рассчитаем удельный вес основной работы в составе оперативной:

Время выполнения основной работы в течение смены составит:

То = Топ ´ ао = 444 ´ 0,57 = 253,08

Тогда затраты времени на обслуживании рабочего места и на отдых и личные надобности в процентах от основного и оперативного времени соответственно составят:

.

 

Затраты времени на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени:

Норма штучного времени:

 

Норма выработки на смену:

Задание 5

Требуется изготовить за месяц N деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в К смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции: токарную, сверлильную,  фрезерную и шлифовальную продолжительностью соответственно t₁; t₂; t₃; t₄  мин.

С учетом данных табл. 18 рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Дать предложения по организации  труда рабочих.

 

 

 

Таблица 18

Исходные  данные к расчету календарно-плановых нормативов ОППЛ

Показатели	Штучная норма времени (t шт.), мин.
Производственная программа N, шт./месяц	12600
Режим работы, Ксм	2
Продолжительность смены Тсм, час.	8
t1, мин.	1,90
t2, мин.	1,10
t3, мин.	2,10
t4, мин.	1,30

 

Решение

Программа выпуска за полсмены составляет

Такт потока

Число рабочих мест по расчету составляет четыре единицы, принимается три  единицы, которым присваиваются  номера от 1 до 3. Оборудование на рабочих  местах № 1,2, 3, 4 полностью не загружено.

Расчетная численность производственных рабочих составляет 4 человека. После  распределения загрузки путем подбора  работ (совмещения профессий) достаточно иметь 4 человека в смену (см. стандарт-план поточной линии, рис.1).

Рис. 1. Стандарт-план ОППЛ.

Поскольку линия работает в две  смены, численность рабочих составляет

Чсп = 4 × 2 = 8 человек.

Поскольку нет возможности полностью  загрузить рабочих на первой и  третьей операциях поточной линии, то им можно поручить выполнение внепоточных работ в соответствии с графиком работы оборудования поточной линии.

Задание 6

Определить снижение нормативной  трудоемкости в процентах и нормо-часах, экономическую эффективность от пересмотра норм и процент выполнения норм в новых условиях (после пересмотра норм), используя данные табл. 19.

Таблица 19

Показатели	Единица измерения	1
Базисная трудоемкость	нормо-час.	17500
Отработанное время	чел. час.	l2168
Процент повышения  норм выработки после пересмотра	%	11,5
Средняя тарифная ставка, час.	руб.	45
Дополнительная заработная плата	%	25
Отчисления в фонды  социальной защиты	%	26

 

 

Решение

Нормативная трудоемкость - это время  выполнения операции, рассчитанное на основе действующих норм времени  по соответствующим технологическим операциям для изготовления единицы изделия или выполнения работы. Нормативная трудоемкость выражается в нормо-часах. Для перевода ее в фактические затраты времени она корректируется с помощью коэффициента выполнения норм, который увеличивается по мере роста квалификации рабочего.

Фактическая трудоемкость - это фактические  затраты времени одного рабочего на выполнение технологической операции или изготовление единицы изделия  в данный период.

Плановая трудоемкость - это затраты  времени одного рабочего на выполнение технологической операции или изготовление единицы изделия, утвержденные в плане и действующие в течение планового периода.