Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Апреля 2013 в 15:59, курсовая работа
Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости – главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин – сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счёт бережного и грамотного выполнения разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв – восстановление и повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали.
Введение 3
1 Технологический процесс разборки направляющего
колеса 4
2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
КОЛЕНЧАТОЙ ОСИ ТРАКТОРА Т-150 6
2.1 общие сведения 6
2.2 Технологический процесс дефектации 6
2.3 Маршруты восстановления детали 7
2.4 Выбор рационального способа восстановления 9
2.5 Расчет режимов предварительной механической обработки 13
2.6 Расчет режимов наплавки в среде углекислого газа 16
2.7 Расчет режимов окончательной механической обработки 21
2.7.1 Выбор режимов резания при черновом шлифовании 21
2.7.2 Выбор режимов резания при чистовом шлифовании 23
3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТОЙ ОСИ 26
Библиографический список 29
Шлифование применяют тогда, когда твёрдость обрабатываемой поверхности превышает HRC 35…40, или когда нужно получить высокую точность обработки и малую шероховатость поверхности. Шлифование применяют либо сразу после покрытия, либо после предварительной токарной обработки.
Число проходов i:
Поверхность А
Поверхность Б
Поверхность В
Поверхность Г
Продольная подача:
Sп = 0,7∙20 = 14 мм.
Для деталей, изготовленных из любых материалов: при черновом шлифовании и диаметре до 20 мм, Sд = 0,3 – 0,5; при диаметре больше 20 мм, Sд = 0,6 – 0,7.
Частота вращения детали:
Поверхность А
n = 1000∙80/3,14∙75 = 340 мин-1.
Поверхность Б
n = 1000∙80/3,14∙60 = 425 мин-1.
Поверхность В
n = 1000∙80/3,14∙65 = 392 мин-1.
Поверхность Г
n = 1000∙80/3,14∙55 = 463 мин-1.
Скорость продольного перемещения стола Vст:
Поверхность А
Vст = 14∙340/1000 = 4,76 м/мин.
Поверхность Б
Vст = 14∙425/1000 = 5,95 м/мин.
Поверхность В
Vст = 14∙392/1000 = 5,49 м/мин.
Поверхность Г
Vст = 14∙463/1000 = 6,48 м/мин.
Основное время при шлифовании:
Поверхность А
L = 75 + 0,2∙20 = 79 мм,
Поверхность Б
L = 63 + 0,2∙20 = 67 мм.
Поверхность В
L = 26 + 0,2∙20 = 30 мм.
Поверхность Г
L = 30 + 0,2∙20 = 34 мм.
К – коэффициент точности, при черновом – К = 1,1.
Поверхность А
tо = 79∙1,1∙10/22∙14 = 2,82 мин,
Поверхность Б
tо = 67∙1,1∙10/27∙14 = 1,95 мин.
Поверхность В
tо = 30∙1,1∙10/25∙14 = 0,94 мин.
Поверхность Г
tо = 34∙1,1∙10/29∙14 = 0,92 мин.
Вспомогательное время tв определяют при помощи таблицы 3.16.
Оперативное время:
Поверхность А
tоп= 2,82 + 0,72 = 3,54 мин.
Поверхность Б
tоп = 1,95 + 0,72 = 2,67 мин.
Поверхность В
tоп = 0,94 + 0,72 = 1,66 мин.
Поверхность Г
tоп = 0,92 + 0,72 = 1,64 мин.
2.7.2 Выбор режимов резания при чистовом шлифовании
Шлифование применяют тогда, когда твёрдость обрабатываемой поверхности превышает HRC 35…40, или когда нужно получить высокую точность обработки и малую шероховатость поверхности. Шлифование применяют либо сразу после покрытия, либо после предварительной токарной обработки.
Число проходов i:
Поверхность А
Поверхность Б
Поверхность В
Поверхность Г
Продольная подача:
Sп = 0,7∙20 = 14 мм.
Для деталей, изготовленных из любых материалов: при черновом шлифовании и диаметре до 20 мм, Sд = 0,3 – 0,5; при диаметре больше 20 мм, Sд = 0,6 – 0,7.
Частота вращения детали:
Поверхность А
n = 1000∙5/3,14∙75 = 22 мин-1.
Поверхность Б
n = 1000∙5/3,14∙60 = 27 мин-1.
Поверхность В
n = 1000∙5/3,14∙65 = 25 мин-1.
Поверхность Г
n = 1000∙5/3,14∙55 = 29 мин-1.
Скорость продольного перемещения стола Vст:
Поверхность А
Vст = 14∙22/1000 = 0,308 м/мин.
Поверхность Б
Vст = 14∙27/1000 = 0,378 м/мин.
Поверхность В
Vст = 14∙25/1000 = 0,350 м/мин.
Поверхность Г
Vст = 14∙29/1000 = 0,406 м/мин.
Основное время при шлифовании:
Поверхность А
L = 75 + 0,2∙20 = 79 мм,
Поверхность Б
L = 63 + 0,2∙20 = 67 мм.
Поверхность В
L = 26 + 0,2∙20 = 30 мм.
Поверхность Г
L = 30 + 0,2∙20 = 34 мм.
К – коэффициент точности, при чистовом – К = 1,4.
Поверхность А
tо = 79∙1,4∙10/22∙14 = 3,59 мин,
Поверхность Б
tо = 67∙1,4∙10/27∙14 = 2,48 мин.
Поверхность В
tо = 30∙1,4∙10/25∙14 = 1,2 мин.
Поверхность Г
tо = 34∙1,4∙10/29∙14 = 1,17 мин.
Вспомогательное время tв определяют при помощи таблицы 3.16.
Оперативное время:
Поверхность А
tоп= 3,59 + 0,72 = 4,31 мин.
Поверхность Б
tоп = 2,48 + 0,72 = 3,2 мин.
Поверхность В
tоп = 1,2 + 0,72 = 1,92 мин.
Поверхность Г
tоп = 1,17 + 0,72 = 1,89 мин.
3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТОЙ ОСИ
Себестоимость восстановления детали определяют по формуле
Св = Сзп + Сд + Ссоц + Срм + Сопу, (3.1)
где Сзп – основная заработная плата рабочих на все виды работ по восстановлению детали, руб.;
Сд – цена изношенной детали, приобретаемой в качестве ремфонда, руб.;
С соц – начисления на зарплату на социальные нужды, С соц = 0,26 Сзп руб.;
Срм – стоимость ремонтных материалов, руб.;
Сопу – затраты на организацию производства и управление, руб.
Сзп =
Cчi tнi Кдоп,,
где Cчi – часовая тарифная ставка рабочих, соответствующая разряду выполняемой операции, руб. /ч;
tнi – норма времени на выполнение i – ой операции, ч;
Кдоп – коэффициент, учитывающий доплаты за работу по смежной профессии, за мастерство, условия труда, сверхурочные и др. (Кдоп = 1,3 … 1,6);
m – количество операций по восстановлению детали.
При определении основной заработной платы рекомендуется использовать таблицу 3.1.
Часовую тарифную ставку первого разряда принимают по данным предприятия, а в курсовом проекте в учебных целях принимаем ее равной 10 руб./ч.
Таблица 3.1 – Расчет основной заработной платы
№ опе- рации |
Рабочий |
Коэффициент доплат Кдоп |
Часовая тарифная ставка Cчi, руб. /ч |
Норма времени, tнi, ч |
Расценка, руб. | |
профессия |
разряд | |||||
Слесарь Сварщик Станочник |
3 4 4 |
1,4 1,57 1,57 |
25,058 40.7 39.827 |
0,2 0,25 0,35 |
7 15.9 21.88 | |
Итого: |
44,78 | |||||
Для упрощения расчетов в курсовом проекте принимается, что ремфонд не покупается на стороне, то есть Сд = 0.
Начисления на зарплату на социальные нужды
С соц = 0,26 ∙ 44,78 = 11,64 руб.
Стоимость ремонтных материалов рассчитывают по формуле
Срм = Нм
∙ Цм,
где Нм – норма расхода материалов на одну деталь, кг;
Цм – цена материала (принимается по согласованию с преподавателем), руб / кг.
Норму расхода материалов на одну деталь приближенно определяют по формуле
Нм = 0,01 ∙ S ∙ h ∙ K ∙ γ,
где S – площадь наращиваемой поверхности детали, дм2;
h – толщина покрытия, мм;
γ – плотность материала, г / см3;
К – коэффициент, учитывающий потери материала, К = 1,1 … 1,4.
Нм1 = 0,01 ∙ 1,7 ∙ 2,28 ∙ 1,2 ∙ 7,85 = 0,36 кг,
Нм2 = 0,01 ∙ 1,19 ∙ 1,9 ∙ 1,2 ∙ 7,85 = 0,21 кг,
Нм3 = 0,01 ∙ 0,53 ∙ 1,92 ∙ 1,2 ∙ 7,85 = 0,096 кг,
Нм4 = 0,01 ∙ 0,52 ∙ 1,75 ∙ 1,2 ∙ 7,85 = 0,086 кг,
ΣНм = 0,36 + 0,21 + 0,096 + 0,086 = 0,752 кг.
Принимаем, что Цм = 140 руб/кг.
Срм = 0,752 ∙ 140 = 105 руб.
Затраты на организацию производства и управление рассчитывают по формуле
Сопу = Сзп (Rнр / 100),
где Rнр – процент цеховых и общезаводских накладных расходов ремонтного предприятия, для учебных целей рекомендуется Rнр = 200…250 %.
Сопу = 44,78 ∙ (220 / 100) = 98,52 руб.
Таким образом, себестоимость восстановления детали
Св = 44,78 + 0 + 11,64 + 105 + 98,52 = 259,94 руб.