Организация и технология капитального ремонта двигателя ВАЗ-2114

4) Окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и пр.);

5) Контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций.

Запись операций производится кратко, например, 05 — термическая (отпуск шлицев); 10 — токарная (срезание шлицев); 15 — наплавочная (вибродуговая наплавка поверхности под шлицы); 20 — токарная (обтачивание поверхности под шлицы); 25 — фрезерная (щлицефрезернaя); 30 — слесарная (заготовка ленты под три изношенные шейки) и т. п.

После разработки схемы технологического процесса для операций, связанных с восстановлением поверхности, выполняют эскизы и разделяют операции на переходы.

 

4.1 Подефектная технология

 

На данном этапе разрабатывается технология устранения каждого дефекта в отдельности, по одному выбранному способу ремонта. Данные подефектной технологии представлены в таблице 4.

 

Таблица 4 - Данные подефектной технологии

 

Наименование дефектов и содержание операций	Установочная база	Оборудование
Дефект №1 Трещина блока цилиндров 005 слесарная 010 сварочная 015 слесарная 020 контрольная	Поверхности детали	Сварочный аппарат ПСО 30 – 3, электроды МНЧ, сверло механические ножницы абразивный круг
Дефект №2 Износ резьбы под гайку дифференциала 005 слесарная 010 слесарная 015 шлифовочная 020 слесарная		Шлифовальный станок AMC-SCHOU, стойка с индикатором

 

 

4.2 Маршрутная технология

 

В данном разделе очерёдность проводимых операций по устранению заданных дефектов объединена общим маршрутом. Маршрутная технология представлена в таблице 5.

 

 

 

 

Таблица 5 - Маршрутная технология

 

Наименование операции, содержание переходов	Оборудование и приспособления	Технические подробности
005 слесарная	Шлифмашинка, стальная щетка, шабер, напильник   Бормашина, крейцмейсель, зубило, молоток, сверло, механические ножницы, абразивный круг	Зачистка поверхности вокруг трещины     Засверливание краев и разделка кромок трещины
010 сварочная	Сварочный инвертор CLOOS QINEO CLE 352, электроды МНЧ	Заварить трещину
015 слесарная		Осмотр
020 слесарная	Шлифовальный станок AMC-SCHOU   Стойка с индикатором	Установка коленчатого вала на станок и фиксация   Балансировка
025 шлифовочная	Шлифовка коренных и шатунных шеек	Шлифовальный станок AMC-SCHOU
030 слесарная		Очистка коленчатого вала от продуктов шлифовки

 

  Данные по характеристикам выбранного оборудование в Приложении А.

 

 

 

4.3 Экономическая часть

 

4.4.1 Расчет эффективности технологического процесса

 

Себестоимость рассчитывается по каждому этапу. Расчёт производится следующим образом:

Основная заработная плата работника с учётом премий рассчитывается по формуле 4.1:

,                                           (4.1)   

    где - время, затрачиваемое на данном этапе,

       - почасовая оплата труда работника.

Стоимость сырья и материалов рассчитывается по формуле 4.2:

 

,                                         (4.2)

где - стоимость сырья и материалов, затрачиваемых при восстановлении детали.

Дополнительная заработная плата - выплаты за не проработанное время в соответствии с трудовым законодательством рассчитывается по формуле 4.3:

 

,                                             (4.3)

где принимаем равным 0,15.

Отчисление на социальное страхование рассчитывается по формуле 4.4:

 

,                                  (4.4)

где принимаем равным 0,14.

Накладные цеховые расходы рассчитывается по формуле 4.5:

 

,                                                (4.5)

где принимаем равным 1,0.

Накладные общезаводские расходы рассчитывается по формуле 4.6:

 

,                                            (4.6)

где принимаем равным 0,60.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитывается по формуле 4.7:

 

,                                           (4.7)

где принимаем равным 0,70.

Прочие расходы рассчитывается по формуле 4.8:

 

,                                          (4.8)

где принимаем равным 0,01.

 

4.4.2 Себестоимость ремонта детали

 

Себестоимость ремонта детали включает в себя затраты, связанные с ремонтом. В состав затрат входит:

- заработная  плата основная, которую рабочий  получает, включая все виды доплат  и премий;

- заработная  плата дополнительная, которую, рабочий  получает за время отпуска  и выполнения гос. обязанностей;

- начислений  на суммарную основную и дополнительную  платы в различные социальные  и другие фонды, определяемые  как федеральным, так и региональным  органом власти.

В себестоимость ремонта включаются затраты на материал, затраты на запасные части, если при данном технологическом процессе они есть, и накладные расходы.

Исходными данными для расчета себестоимости ремонта детали являются тарифная ставка рабочего, условия работы, разряд и норма времени (таблица 6).

 

 Таблица 6 - Данными для расчета себестоимости ремонта детали

 

№	Наименование операции	Разряд	Норма времени, мин	Условия работы	Тарифная ставка, р/час	Расценка,р
005	Слесарная	5	160	Нормальные	100	270
010	Сварочная	6	20	Вредные	450	150
015	Слесарная	5	70	Нормальные	100	117
020	Шлифовальная	6	65	Нормальные	300	350

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Нормирование операции  технологического процесса ремонта  двигателя

 

5.1 Расчетное времени для восстановления двигателя

5.1.1- Слесарная операция №1

Определение основного времени на слесарную операцию формула 1.

Т1 = tуст + tпер + t под + ТВ;                                                      (1)

где: tуст – время на установку и снятие детали со станка, мин

tпер – вспомогательное время, связанное с переходом, мин

tпод – время на зачистка поверхности вокруг трещины, засверливание краев и разделка кромок трещины, мин

ТВ- Вспомогательное время, мин

 

Т1= 60+5+90+15=160 мин

 

5.1.2 Сварочная операция

 

Для сварочных операций время определяется по формуле 2:

 

Тсв = (К1*К3* + Твш) * L*К2+Тпр;   (2)

 

К1 - коэффициент, учитывающий диаметр, марку электродов и свариваемый металл;

К3 - коэффициент, учитывающий вид сварки, шва и его длину;

Tвш –подготовка трещины к сварочным работам, мин;

К2 - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве;

L - длина шва, м

Тпр – вспомогательное время, мин.

 

Тсв = (1,33*1,41+10)*0,04*3,125+8=20мин

5.1.3- Слесарная операция №2

Определение основного времени на слесарную операцию формула 3.

Т2 = tпер + t под + ТВ;                                                      (3)

где:   tпер – вспомогательное время, связанное с переходом, мин

         tпод – время на установку коленчатого вала на станок и фиксация, балансировка, очистка коленчатого вала от продуктов шлифовки, мин

     ТВ- Вспомогательное время, мин

Т2= 50+8+12=70 мин

 

5.1.4 Шлифовальная операция

 

Для шлифовальных работ время определяется по формуле 4:

Тш=h*К3*N+ Тн + Твс;                                             (4)

где h - припуск на обработку, мм;

К3 - коэффициент зачистных ходов;

N – количиство шеек для шлифовки;

Тн – время на настройку станка;

Твс – вспомогательное время.

h=2; К3=1,7; Sпоп=1,5 Определяем по справочнику по ремонту

Тш= 0,5*6,9*8+25+12=65мин

Себестоимость ремонта рассчитываем по формуле 5:

 

S= A+ Pш+ Pсв+ P1+ P2;                                          (5)

 

где: A –снятие, раборка,сборка и установка двигателя

Pш – шлифовальные операции

Pсв – сварочные операции

P1 – слесарные работы №1

P2 – слесарные работы №2

 

S = 9500+270+150+117+350= 10387руб.

Средняя рыночная стоимость новых деталей в среднем: блок цилиндров двигателя - 12800 руб., коленчатый вал – 6350, итого сумма ремонта, с учётом работы  составит 28650рублей. Себестоимость ремонт деталей 10387 руб. Можно сделать вывод, что себестоимость ремонта детали в разы меньше стоимости новой, следовательно, ремонт экономически целесообразен.

Заключение

 

В курсовой работе рассматривается устройство и способы восстановления двигателя ВАЗ 2114.Описываются технологические данные детали, принцип работы, способы установления дефектов. Разработана схема технологического процесса восстановления детали, выполнено её нормирование и рассчитана экономическая эффективность. Разработан технологический участок для проведения работ по восстановлению детали.

 

Список используемых источников

 

1 И.Н. Аринин, С.И. Коновалова, Ю.В. Баженов.Техническая эксплуатация автомобилей / – Ростов Н/Д: Феникс, 2004. – 320 с..

2 Аксенов В. А., Бабич А. В., Евсеев Д. Г. Проектирование предприятий и технологических процессов ремонта и эксплуатации машин: Учебное

3 В.В. Курчаткина. Надежность и ремонт машин. – М.: Колос, 2009

4 Хасанов, Р.Х. Основы технической эксплуатации автомобилей: Учебное пособие. – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. – 193 с.

5 В. А. Блажевич, В. Г. Уметбаев. Справочник мастера по капитальному ремонту скважин. — М.: Недра, 1985, 208 с.

6 Дунаев, А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей / А.П. Дунаев. – М.: Транспорт, 1987. – 207 c.

7 Харазов,  А.М.  Диагностическое обеспечение технического обслуживания  и ремонта автомобилей / А.М. Харазов. – М. : Высш. шк., 1990. – 208 с.  
Приложение А

                                           

                                                            (справочное)

 

Технические характеристики станков:

 

1 Гидравлический гаражный кран складной T62201

 

Грузоподъемность	1 т.
Длина стрелы	1000-1520 мм
Высота крюка	0-2250 мм
Вес нетто/брутто	80/83 кг
Упаковка, мм	820х580х90        1540х280х155

 

 

2. Шлифовальные станки AMC-SCHOU K 1200M

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ		K 1200M
Максимальное расстояние между патронами	мм	1200
Максимальное расстояние между центрами	мм	1220
Поперечный ход стола	мм	460
Максимальное двойное смещение вала от оси центров (двойной радиус кривошипа)	мм	160
Стандартный люнет, мин. размер	мм	20
Стандартный люнет, макс. размер	мм	100
Максимальный диаметр изделия при установке нового круга	мм	410
Максимальный диаметр, зажимаемый патроном передней бабки	мм	155
Максимальный диаметр, зажимаемый патроном задней бабки	мм	155
Максимальный вес изделия, зажатого в патроны	кг	400
Плавная регулировка скорости вращения шпинделя	об/мин	20-100
Ручная подача стола	мм/об	5
Плавная регулировка скорости перемещения стола	мм/мин	0-4000
Скорость быстрого подвода круга	мм/мин	3000
Двигатель шлифовального круга	кВт	4.0
Гидравлический двигатель передней бабки	л/мин	25
Гидравлический насос	кВт	2.2
Насос системы охлаждения	кВт	0.16
Диаметр шлифовального круга	мм	660
Минимальная ширина круга	мм	19
Максимальная ширина круга	мм	50
Высота от пола до центра шпинделя	мм	1120
Высота машины	мм	1475
Полная длина машины	мм	2950
Полная ширина машины	мм	1750
Требуемое рабочее место	мм	4220x1700
Вес NETTO приблизительно	кг	3300
Вес с упаковкой приблизительно (деревянная коробка)	кг	3850
Объем упаковки	м.куб.	11.1