Организация работ по ремонту карданной передачи автомобиля КамАЗ-5320 с годовой производственной программой 780

 

2 Разработка операции по восстановлению детали .

 

2.1 Расчет величины производственной  партии

Определяем оптимальную величину производственной партии деталей в стадии проектирования технологического процесса, воспользуемся следующей формулой:

                                      

                  (шт).                    (2.)

2.1.2 Исходные данные.

• Деталь – карданный вал автомобиля КамАЗ-5320
• Материал – СТАЛЬ20

     -  Твёрдость  – 80-100 НRC

• Масса детали – не более10 кг

     -   Оборудование установка   А-580

• Установка детали – базирование по плоскости
• Условия обработки – без охлаждения
• Материал электродной проволки-св.08
• Диаметр электродной проволоки- d=1,6

 

 

• Длинна наплавки L=80мм
• Диаметр детали перед наплавкой

 

2.2 Расчет норм времени.

2.2.1 Расчет норм времени  наплавочных работ.

                                                 (мин).       (2.1)

Где Tо-основное  время( время в течении которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. )мин;

        - Вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие

детали и т.д. )мин;

        -Дополнительное время(время на обслуживание рабочего места, перерыв, отдых и т.д ) мин;

        Тпз- подготовительно заключительное время; Тпз=8

 

Скорость наплавки V, мм/сек, вычисляем по формуле

 

                                       = ,                                (2.2)

 

где -скорость подачи проволоки, мм/сек;

       К-коэффициент  перехода электродной проволоки  в 

       наплавочный  металл, К=0,8….0,9;

       h-заданная толщина наплавочного слоя (без обработки);

       S-шаг наплавки, мм/об;

       а- коэффициент, учитывающий отклонения фактической

       площади  сечения наплавленного слоя от  площади 

       четырехугольника  с высотой h, a=1.

 

= =2,1

 

Основное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                            = ,                                    (2.3)

 

 

 

где D-диаметр наплавляемой детали, мм;

       L-длина направляемой поверхности, мм;

       V-скорость наплавки, м/мин;

       S-шаг наплавки, мм/об.

 

 

                                              = =0,6

 

Вспомогательное время Тв, мин, вычисляется по формуле

 

                                      Тв= tв1+ tв2                 (мин),         (2.4)

 

где tв1 – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин tв1=0,48

       tв2- время связанное с переходом, мин, tв2=1,4

 

 

Тв=0,48+1,4=1,88

Дополнительное время Тдоп мин, определяется по формуле

 

                                          Тдоп=                         (мин),       (2.5)

 

где К – отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

К=6….9 принимаем К=9%                                                                           

 

Тдоп=

Штучное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                          =++Тдоп,                              (2.6)

 

 

=++0,22=2,7

 

 

 

2.2.2 Расчет норм времени токарной операции

 

                                               (мин).     (2.7)

Где Tо-основное  время ( время в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. )мин;

        - Вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие

детали и т.д. )мин;

        -Дополнительное время(время на обслуживание рабочего места,перерыв, отдых и т.д ) мин;

        Тпз- подготовительно заключительное время, Тпз =11.

 

Основное время То, мин, вычисляем по формуле

 

                                            = ,                                    (2. 8)

 

где L-длина прохода инструмента, мм.

            

                                            

                                         = =0,15

 

Подачу S, мм/об, принимаем [ ]

 

S=0,5

 

Скорость резания V, м/мин, определяем по таблице [ ].

 

  V=101

 

Число оборотов шпинделя n, об/мин, вычисляем по формуле

 

                                    n=,                                 (2.9)

 

n==268

 

 

Фактическое число оборотов шпинделя nф, об/мин, определяем по паспорту станка 1К62

 

nф=250

 

          Вспомогательное время Тв, мин, вычисляется по формуле

 

                                                Тв= tв1+ tв2                 (мин),         (2.10)

 

где tв1 – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин tв1=2,1

       tв2- время связанное с переходом, мин, tв2=0,8

      

     Тв=2,1+0,8=2,9

Дополнительное время Тдоп мин, определяется по формуле

 

                                               Тдоп=                       (мин),         (2.11)

 

где К – отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

К=6….9 принимаем К=9%    

                       

 

Тдоп=

Штучное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                          =++Тдоп,                              (2.12)

 

 

=++0,3=3,35

 

 

2.2.3 Расчет норм времени операции фрезерование

 

                                               (мин).     (2.13)

Где Tо-основное  время ( время в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. )мин;

        - Вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие

детали и т.д. )мин;

        -Дополнительное время(время на обслуживание рабочего места,перерыв, отдых и т.д ) мин;

        Тпз- подготовительно заключительное время, Тпз =19.

 

Основное время То мин, вычисляем по формуле

 

                                                     То =                                       (2.14)

 

            То = = 11,3

 

L=      

Где L- длина пути резца мм

       - величина резания мм

       - величина пробега

 

L= 55 +(6.3 + 2) =63,3

 

                                               n= 318                                         (2.15)

 

n= 318 = 795

 

          Вспомогательное время Тв, мин, вычисляется по формуле

 

                                      Тв= tв1+ tв2                 (мин),         (2.17)

 

где tв1 – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин tв1=0,4

       tв2- время связанное с переходом, мин, tв2=0,7

      

Тв=0,4+0,7=1,1

Дополнительное время Тдоп мин, определяется по формуле

 

 

 

                                           Тдоп=                       (мин),           (2.18)

 

где К – отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

К=6….9 принимаем К=7%    

                       

Тдоп=

Штучное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                          =++Тдоп,                              (2.19)

 

 

=++0,87=13,27

 

 

 

       2.2.4 Контрольная операция

 

Суммарную техническую норму времени ,мин, вычесляем по формуле

                 =+                (мин).      ( 2.20)

 

Где – Норма времени на наплавку ,мин;

     – норма времени на точение, мин

    -  норма времени на фрезерование, мин

 

=2,9+3,7+13,86=20,46

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Экономическая часть

 

Экономическая оценка запроектированного технологического процесса предусматривает определение себестоимости ремонта и технико-экономической целесообразности или ремонта детали.

 

3.1 Определение себестоимости ремонта

 

Себестоимость восстановления или изготовления детали, а также сборки (разборки) сборочной единицы складывается из заработной платы производительных  рабочих , руб, накладных расходов НР ,руб, стоимости основных материалов , руб, израсходованных на выполнение технологического процесса.

Себестоимость ремонта С, руб, вычисляем по формуле.

 

                               (руб),                      (3)

 

где, -основная зарплата производительных рабочих ,руб;

      -начисления на заработную плату .руб;

       -стоимость основных материалов ,руб;

       НР - накладные расходы .руб.

Основную заработную плату ,руб, вычисляем поформуле.

 

                                         (руб),                    (3.1)

 

где  -прямая заработная плата ,руб;

        -дополнительная заработная плата ,руб;

        -начисление на социальное страхование ,руб.

 

Прямую заработную плату ,руб, вычисляем по формуле.

 

                                                 (руб),                (3.2)

 

 

 

где , суммарная техническая норма времени  на каждую операцию ,мин;

         - часовая тарифная ставка соответствующего разряда ,руб.

 

 

 

 

Дополнительную заработную плату ,руб, вычисляем по формуле.

 

                                      Зд=               (руб),                 (3.3)

 

 

 

 

Начисление на социальное страхование ,руб, вычисляем по формуле.

                                        (руб),                 (3.4)

 

 

 

 

 

Начисление на заработную плату руб, вычисляем по формуле.

 

                                               (руб),          (3.5)

 

                                     

 

Накладные расходы НР, руб, складывается из цеховых ,руб, и общезаводских ,руб, накладных расходов.

 

Цеховые накладные расходы ,руб, вычисляем по формуле.

 

                                              (руб),           (3.6)

 

 

 

Общезаводские накладные расходы ,руб, вычисляем по формуле.

 

 

                                                   (руб)           (3.7)

 

 

 

 

 

Стоимость основных материалов руб, составляет

 

 

 

3.2 Определение технико-экономической целесообразности ремонта детали

 

Стоимость новой детали руб, по прейскуранту составляет

 

   

 

В процентном соотношении себестоимость ремонта от стоимости новой детали составляет 29% поэтому ремонт целесообразен.

 

 

                             (3.8)

 

 

                               

 

Так как 1<1,3 , ремонт целесообразен

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  5 Охрана труда на эксплуатационном предприятии

 

    Работа людей  с дорожно-строительными машинами, равно как и в ремонтно-механических  мастерских, сопряжена с целым  рядом опасных и вредных для  здоровья производственных факторов. Эти факторы по всей природе  воздействия на организм  человека  можно подразделить на четыре  группы: физические( механические), химические, биологические и психофизиологические.

    Основные причины  травм и источников заболеваний  работников эксплуатационных предприятий  относятся к группе физических  опасных и вредных производственных факторов. В их число входят: движущиеся механизмы, рабочие оборудование, незащищенные кожухами и ограждениями подвижные элементы производственного и технологического оборудования; транспортного средства; грузоподъемные машины и оборудования; обкаточные и испытательные стенды; острые кромки инструментов рабочих органов; заусенцы; шероховатости, неровности заготовок, деталей и материалов, используемых при проведение ремонтных и жестяночных работ; повышенная температура рабочих двигателей, элементов трубопроводов систем отопления и подогрева, а так же кузовных металлических поверхностей при работе машины в условиях жаркого климата; пониженная температура рабочего оборудования, инструмента и основных частей машины, работающей в холодное время, в условиях Крайнего Севера; повышенная пониженная температура воздуха рабочей зоны при проведении ТО и ремонта в необорудованных системах вентиляции и отопления помещениях соответственно в жаркое время и холодное время года; повышенная на постах мойки и пониженная в литейных, кузнечных и сварочных цехах влажность воздуха; повышенные уровни шума при работе двигателя дорожно-строительных машин и в форсированных режимах, сваебойного оборудования, компрессоров, пневматического оборудования, кузнечно-слесарного оборудования в ремонтных мастерских; неудачное (недостаточное, избыточное или пульсирующее) освещение рабочей зоны; возможность поражения электрическим током при работе на электроустановках, с электрическим инструментом при проведении электрических работ.