Основы технической эксплуатации автомобиля

Передвижные ремонтные и ремонтно–диагностические мастерс¬кие предназначены для проведения технического обслуживания и ремонта автомобилей вне СТОА и автотранспортных предприятий. Располагаются такие мастерские в кузове грузовых автомобилей и включают в себя оборудование для выполнения заточных работ по металлообработке: слесарных, сверлильных, токарных и др. Такой комплекс оборудования позволяет проводить мелкий ремонт, вплоть до изготовления неответственных деталей.

Кроме того, передвижная ремонтная мастерская комплектуется приспособлениями, приборами, датчиками для измерения рабочих  параметров агрегатов и узлов  автомобиля и диагностирования их тех¬нического состояния.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Назначение и особенности выполнения слесарно-механических работ

 

Включают механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных  барабанов, изготовление и растачивание втулок дли восстановления гнезд  подшипников, протачивание рабочей  поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей, срезание резьбовых соединений (не поддающихся отворачиванию) приспособлениями с высокооборотными абразивными  кругами, что характерно для деталей  ходовой части и системы выпуска  газов, изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайги и т.п.

В общей трудоемкости ТР трудоемкость слесарно-механических работ составляет 4-12%. Меньшая доля этих работ - на предприятиях автосервиса или АТП, где предпочтение отдается не ремонту отказавшего узла, а замене его на новый.

Значительное  число отказов автомобиля приходится на долю механических разрушений и  износов. В условиях АТП такие  детали восстанавливают сваркой  или слесарно-механической обработкой. В первом случае поврежденные детали заваривают газовой или электродуговой сваркой, а затем подвергают слесарной  обработке. Характерными примерами  являются заварка трещин в головках блоки цилиндров, трещин различных  кронштейнов. Во втором случае используют так называемый метод ремонтных  размеров. Изношенную шейку вала обрабатывают под размер, меньший номинального и соответствующий ремонтному размеру сопряженной детали. Таким способом восстанавливают опорные шейки валом, тарелки клапанов газораспределения, различные валики и ряд других деталей Часто используют и способ установки дополнительной детали. Например, при износе шейки ведущего вала коробки передач ее механически обрабатывают под меньший размер и напрессовывают ремонтную втулку, изготовленную на токар ном станке из того же материала, что и вал. Наружный диаметр втулки после ее напрессовки обрабатывают под исходный размер шейки вала.

При износе резьбы под свечу зажигания отверстие в головке блока цилиндров иссверливают и нарезают резьбу большого размера. Затем в отверстие вверты-|ют резьбовую втулку, внутренняя резьба которой соответствует резьбе свечи.

Выполняют перечисленные  работы на слесарно-механическом участке  с помощью токарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и других металлообрабатывающих  станков, а также вручную на слесарных  верстаках, существуют стенды специального назначения, например, для обточки  тормозных колодок, шлифовки поверхностей нажимных дисков сцепления и пр.

 

Восстановление  деталей слесарно-механической обработкой.

 

В практике ремонта автомобилей слесарно-механическую обработку применяют для устранения раковин, образующихся на рабочей поверхности  седел клапанов (шлифование, притирка или фрезерование), заделки трещин на стенках рубашки охлаждения и пробоин (штифтовка, постановка заплат), подгонки внутренних отверстий втулок (развертывание), восстановления изношенной резьбы на болтах, шпильках, в гайках (прогонка резьбы метчиками и плашками) и т. д.

Мелкие дефекты  седел клапанов выводят притиркой  клапана по седлу, а глубокие раковины — шлифованием с последующей  притиркой. До устранения раковин на рабочей поверхности седла клапана необходимо проверить состояние направляющих втулок клапанов, так как они являются базой при обработке седел клапанов. Если износ отверстия направляющей втулки клапана превышает 0,12 мм (ЗИЛ-130), то втулки заменяют и развертывают под диаметр стержня, устанавливаемого в направляющую втулку клапана.

Рис. 1 – Шлифование седла  клапана: 1-дрель; 2-абразивный круг; 3-седло

Шлифование рабочей поверхности  седел клапана производят абразивными кругами (рис. 1). Для впускного клапана двигателя ЗИЛ-130 обработку ведут в такой последовательности: предварительная обработка рабочей поверхности кругом с углом 30о, снятие фаски в нижней части седла под углом 75° и в верхней части седла под углом 15°, обработка начисто мелкозернистым кругом под углом 30°. Те же операции повторяются для седел выпускных клапанов, но основной конусный круг имеет угол 45°. После шлифования рабочие  поверхности клапан-ных седел должны быть чистыми, гладкими и должны располагаться в середине конической части седел. Для притирки клапана к  седлу рабочую поверх-ность головки клапана покрывают слоем пасты (одна часть микропорошка М-20 и две части индустриального масла). Притирку производят на притирочном станке. При износе седел клапанов, не допускающем исправление шлифованием, седла заменяют новыми. Головку цилиндров перед запрессовкой седел на-гревают до 180° С, запрессовывают седла при помощи оправки После ремонта или замены седел клапанов головку цилиндров промывают и продувают сжатым воздухом.             У двигателей Заволжского моторного  завода рабочие фаски головок впускных и выпускных клапа-нов должны шлифоваться под углом 45° к оси стержня клапана. Ширина рабочей фаски седла 1,5–2,0 мм.

 

 

 

 

4 Задача

 

Средняя наработка  до первого отказа по группе деталей  составляет 45 тыс. км, среднеквадратическое отклонение 5 тыс. км. Определить вероятность  замены детали при пробеге от 30 тыс. км до 80 тыс. км с начала эксплуатации. Распределение подчиняется нормальному  закону.

 

Решение.

 

Вероятность отказа в интервале пробега x₁-x₂ определяется разностью:

 

P(x₂) - P(x₁) = Ф(z₂) - Ф(z₁).

 

Где z₂ и z₁ нормированные отклонения

 

z=(x-)/.

 

где x - наработка  автомобиля  с начала  эксплуатации;

- наработка до  первого отказа по группе деталей;

- среднеквадратическое отклонение.

 

z₁ = (30-45)/5 = -3;

z₂ = (80-45)/5 = 7;

 

Вероятность отказа в интервале пробега 30-80 тыс. км составит:

 

P(x₂) - P(x₁) = Ф(7) - Ф(-3)= 1 – 0,0013 = 0,9987.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников:

 

1. Кузнецов Е.С. Управление техническими  системами. Учебное пособие/МАДИ(ТУ), М., 1997 г., 177 с.

2. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация  автомобилей. Учебник для вузов. 4-е изд., перераб., М., Наука, 2004 г., 535 с.

3. Аринин И.Н., Коновалов С.И., Баженов Ю.В. Техническая эксплуатация автомобилей. Высшее профессиональное образование, Ростов н/Д, Феникс, 2004 г., 320 с.

4. РД 50-639-87 Расчет показателей надежности. Общие положения, М., 1987 г., ГосКомСтандарт СССР.