Разработка технологического процесса ремонта ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-3307

Министерство сельского  хозяйства Российской Федерации

Адамовский сельскохозяйственный техникум-

Филиал федерального государственного бюджетного

Образовательного учреждения

Высшего профессионального  образования

« Оренбургский государственный  аграрный университет»

 

 

Курсовой проект

По дисциплине: Ремонт автомобилей

 

Тема: Разработка технологического процесса ремонта ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-3307.

 

 

Проект выполнил: студент 41 авто группы Ермаханов Б.С.

Проект проверил: Баймухамбетов Б.С.

 

 

 

 

 

 

 

 

Адамовка 2013 год

Содержание курсового  проекта

Введение

1.Общая часть

1.1. Задание

1.2.Общие сведения о  технологических процессах восстановления  деталей

2.Технологическая часть

2.1.Характеристика детали  и условия ее работы

2.2.Технические условия  на контроль

2.3.Выбор способов восстановления  детали

2.4.Выбор установочных  баз

2.5.Схема технологического  процесса

2.6.План технологических  операций

2.7. Определение технических  норм времени по операциям

3.Организационная часть

3.1.Определение годовой  трудоемкости рабочих

3.2.Определение количества рабочих

3.3.Определение количества  оборудования

3.4.Определение площади  участка

4.Охрана труда

5.Экономическая часть

Заключение

Графическая часть 

Используемая литература

 

 

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве снижается вследствие изнашивания деталей, коррозии, усталости и старения материала и других вредных процессов, протекающих в автомобиле. Вредные процессы вызывают появление различных неисправностей и дефектов, устранение которых необходимо для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии. Поддержание автомобиля в работоспособном состоянии с минимальными издержками — это цель автотранспортного предприятия. Одной из основных задач АТП является расширение номенклатуры восстанавливаемых деталей. Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении, их изготовление влечет за собой большие затраты времени, средств и материалов. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и ежегодно дает большую экономию различных материалов и бюджетных средств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Общая часть

1.1.ЗАДАНИЕ

                                       для курсового проектирования по дисциплине

«Ремонт автомобилей»

                   студенту 4го курса специальности: 190604 «Техническое обслуживание и  ремонт автомобильного транспорта»

Ермаханов Батыр С

Тема проекта: Разработка технического процесса ремонта ступицы переднего колеса ГАЗ-3307

Разделы проекта:

1. Общая часть (введение, содержание проекта, исходные данные для проектирования, рекомендуемая литература).

2. Технологическая часть
3. Организационная часть
4. Охрана труда
5. Экономическая часть
6. Графическая часть

Исходные данные для проектирования годовая производственная программа ремонтируемых деталей  N=7000шт

Маршрутный коэффициент  ремонта К_мр=0.5

1.2 Общие сведения о  технологических процессах восстановления  деталей

    Процесс восстановления  деталей в авторемонтном производстве  является важным элементом, влияющим  на технико-экономические показатели  выпускаемой продукции. Согласно  сложившимся параметрам технологической  подготовки производства различают  три вида процессов: единичный, типовой и групповой. Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операции для групп изделий с общими  

 

 

конструктивными признаками. По степени детализации содержания различают маршрутный, операционный и маршрутно-операционный процессы. В маршрутном процессе операции не поясняются переходами и режимами. Это пояснение выполняется в операционном технологическом процессе.Целью технологического проектирования является обеспечение качественных показателей восстанавливаемых деталей и изделий в целом.

    Различные методы  проектирования технологических  процессов (типовые, групповые  и единичные) имеют единую основу-разрабатываемый технологический процесс ремонта изделий является функцией технических характеристик изделия, количественно выражае6мых через технические показатели его точности и производственных условий, в которых этот процесс должен осуществляться.

В ремонтном производстве сложились следующие формы организации  технологических процессов восстановления деталей: подефектная технология (технологический процесс разрабатывается на каждый дефект);  маршрутная технология (технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования); групповая технология (процесс разрабатывается на группу однотипных деталей), устранение дефектов которых производится одними и теми же способами.

    Для восстановления  одной и той же детали обычно  можно использовать несколько  способов, неравноценных по своим   технико-экономическим показателям.  Из всех возможных способов  выбирает тот, который обеспечивает: экономичность, технологичность  и возможность выполнения  на  конкретном предприятий, долговечность восстановленной детали.

Кроме названных критериев  следует учитывать показатели: производительность, безотходность, надежность технологического процесса.

 В настоящие время  ремонтные предприятия располагают  богатым арсеналом  проверенных  практикой способов восстановления  деталей. Достаточно широко используются  способы ремонтных размеров, дополнительных  деталей, пластической деформации, электролитических и газотермических покрытий, наплавки и др. При использовании способа ремонтных размеров усложняется система обеспечения ремонтного производства, так как возникает необходимость больших запасов деталей различных типоразмеров. Кроме того многократное использование способа ремонтных размеров  для одной детали ведёт к снижению прочности и износостойкости, так как снимаются упрочненные поверхностные слои. Особенно нерационально использование этого для деталей имеющих незначительные износы, так как приходится снимать значительные слои металла для подгонки ремонтных размеров к стандартным величинам.

 Простой и экономичный  способ восстановления деталей  пластической деформацией имеет  ограниченное применение из-за  малочисленных деталей, для которых  этот процесс подходит.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая  часть

2.1. Характеристика детали  и условия ее работы

Деталь характеризуется  по следующим параметрам:

- класс детали: полые стержни         

- материал, из которого  изготовлена деталь. Чугун КЧ 35-10-ковкий  чугун 

- характеристика материала:  ступица переднего колеса автомобиля  ГАЗ-3307 изготовлена из ковкого  чугуна твердость НВ-121-149 по Бринеллю

- базовые  поверхности  при ремонте деталь наружная  поверхность ступицы

- характер износа детали:

- характер нагрузок: постоянные, знакопеременные, ударные

- характер деформаций: механическое  изнашивание, обломы и трещины

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

	Деталь: Ступица переднего  колеса
	№ детали: 51-3103015-Б
	Материал: Чугун КЧ 35-10, ГОСТ 1215-59						Твердость:НВ121-149
Наименование  дефектов	Способ устранения дефектов и измерительные приборы	Размеры (мм)					Заключение
		Номина льные	Допустимые без ремонта			Допустимые до ремонта
1 Обломы и трещины на  ступице	Осмотр	-	-			-	Браковать
2 Износ отверстия под  наружное кольцо наружного подшипника	Пробка 71,99 мм или нутромер индикаторный 50-100 мм	72-0,021         -0,051			71,99	Более 71,99	Ремонтировать. Постановка  втулки. Вибродуговая наплавка.
3 Износ отверстия под  наружное кольцо внутреннего  подшипника и сальника Резьбы: 4 М10*1,5 кл 2 5 М76*1,5	Пробка 99,99 мм или индикаторный нутромер	100-0,024       -0,059		99,99		Более 99,99	Ремонтировать. Постановка  втулки. Вибродуговая наплавка.

2.2. Технологическая часть

2.3. Выбор способов восстановления

Дефект:

Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника

Способ устранения дефекта:

-ремонтировать

1)Постановка втулки

2)вибродуговая наплавка

Мы выбираем способ первый, то есть постановка втулки

 

2.4. Выбор установочных  баз

В установочные базы входят: наружное кольцо наружного подшипника, и наружное кольцо внутреннего подшипника и сальника.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5. Схема технологического  маршрута.

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1.
Износ отверстия под. наружное кольцо наружного подшипника	Постановка втулки	1	Токарная Расточить под втулку	Посадочное местопод наружный подшипник
		2	Слесарная Запрессовать втулку
		3	Токарная Рассточить до номинального размера втулку

 

 

 

№ операц.	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерительный
1	2	3	4	5	6
1	Токарная  операция Расточить втулку	Токарный винторезный  станок 1К625	Трехкулачковый патрон	Проходной резец с пластинкой Т15 Кб	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
2	Слесарная Запрессовка втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправка	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
3	Токарная Растачиваем до номинального размера	Токарный винторезный  станок 1К625	Наплавочная головка УАНЖ-5	Проходной резец с пластинкой Т15 Кб	IIIштангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1

2.6. План технологических операций.

 

 

 

 

2.7. Определение технических  норм времени.

2.7.1.Токарная работа

Основное время определяют по формуле

       (мин),         

Т_о=(75,5*1)/(0,7*250)=0,43 мин

L - длина обработки, мм

                                                      L = + y  (мм),                

L=72+3,5=75,5

где  - длина детали, мм

y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы – Приложение Д).

i - число проходов

    

i=0,1/2=0,05 принимаем число проходов равное 1

где h - припуск на обработку, мм;

       t - глубина резания, мм;

S - продольная подача, мм/об;

n - число оборотов детали, об/мин.

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий  обработки детали.

                                                          (м/мин) ,                   (9)

V^ск=155,7*0,6*1,15*0,5*1,0=53,8

где  К_м- учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 5)=0,6

К_мр- учитывает материал режущей части резца (табл. 6)=1,15

К_х-учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности(табл.7)=0,5

 

K_ох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)=1,0