Разработка технологического процесса текущего ремонта карданной передачи ВАЗ 21053

 

 

Таблица 2

 

                   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                             Снятие карданной передачи

                                 СНЯТИЕ И УСТАНОВКА 
     Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву. Поставьте упоры под передние колеса, отпустите стояночный тормоз и установите рычаг переключения передач в нейтральное положение. Поднимите задний мост так, чтобы задние колеса могли свободно вращаться. 
 
                           Снимите кронштейн безопасности. 
 
Установите хомут А.70025 на эластичной муфте и, проворачивая вал, отверните гайки болтов крепления фланца эластичной муфты; снимите болты, а затем стяжной хомут. 
Отсоедините задний карданный вал от фланца ведущей шестерни главной передачи. 
 
Отсоедините натяжную пружину направляющей заднего троса стояночного тормоза. 
 
Отсоедините поперечину промежуточной опоры от пола кузова и снимите карданную передачу в направлении передней части автомобиля. 
 
Карданную передачу в сборе устанавливайте на автомобиль в порядке, обратном снятию. 
 
   ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ БЕЗ РАЗБОРКИ 
 
Очистив и вымыв валы, проверьте карданные шарниры на легкость и плавность проворачивания вилок и на отсутствие значительных осевых и радиальных зазоров. 
 
Проверьте балансировку карданной передачи на балансировочном стенде, как указано ниже. 
 
Если проворачивание вилок плавное, отсутствуют заедания и ощутимый люфт в шарнирах, если дисбаланс не превышает 2,15 Н·мм (220 гс·мм), а окружной зазор в шлицевом соединении не более 0,30 мм (по среднему диаметру шлиц), то разборка карданной передачи не рекомендуется. 
 
                                                  РАЗБОРКА 
 
Нанесите метки (краской или керном), определяющие взаимное положение разделяемых деталей, чтобы соединить их при сборке в том же положении и сохранить неизменной балансировку валов. 
 
Установите в тиски передний карданный вал. Снимите стопорные кольца

 

Рис. 3.

извлечение стопорных колец подшипников крестовины щипцами 
 
Примечание. Перед разборкой карданных шарниров нанесите метки на стопорных кольцах и соответствующих вилках, чтобы при сборке установить кольца на прежние места. 
 
Выпрессуйте корпуса подшипников из вилки карданного шарнира, используя струбцину 67.7823.9522 (рис.4) или выколотку с молотком.

Рис. 4.

Рис. 4. Выпрессовка подшипников крестовины из вилок карданного шарнира: 1 — игольчатый подшипник; 2 — вилка карданного шарнира; 3 — струбцина 67.7823.9522

 

 

Рис.5.

 Снятие вилки с  переднего карданного вала: 1 —  съемник А.40005/1/5; 2 — рычаги съемника; 3 — вилка переднего карданного  вала; 4 — передний карданный вал 
 
Отверните гайку крепления вилки карданного шарнира к переднему валу. Снимите вилку съемником А.40005/1/5 (рис 5.

 

Рис. 6.

Рис. 6. Снятие упругой промежуточной опоры с переднего карданного вала: 1 — шлицевой конец переднего карданного вала; 2 — промежуточная упругая опора; 3 — подкладные полукольца; 4 — пуансон пресса 
 
Под прессом с помощью подкладных полуколец (6) снимите с переднего вала промежуточную опору в комплекте с подшипником и пылеотражателем. 
 
Для разборки промежуточной опоры снимите стопорное кольцо (рис.7), а затем съемником А.40005/ 2/4/11 выпрессуйте подшипник из опоры (рис.8). 
 
Разберите задний вал, используя вышеописанные приемы.

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7. Извлечение стопорного кольца подшипника упругой опоры: 1 — стопорное кольцо; 2 — подшипник; 3 — упругая опора

 

Рис. 8.

Выпрессовка подшипника из упругой опоры: 1 — планка А.40005/2; 2 — лапки А.40005/11; 3 — съемник  А.40005/4; 4 — лапки; 5 — упругая опора 

Проверка технического состояния 
Проверка эксцентричности. Передний вал. Установите вал в центрах и, проворачивая, проверьте биение, которое не должно превышать: 
 
— на трубе, на расстоянии 70 мм от концевых сварных швов — 0,55 мм, по центру трубы — 0,35 мм, по наружным диаметрам шлиц — 0,1 мм. 
 
Задний вал. Установите вал в центрах. Проворачивая вал, проверьте его биение, которое не должно превышать: 
 
— на трубе, на расстоянии 70 мм от концевых сварных швов — 0,55 мм, посредине трубы — 0,35 мм. 
 
Если биение превышает допустимые пределы, выправьте валы под прессом. При большом биении рекомендуется заменить валы. 
 
Шлицевое соединение. Проверьте окружной зазор в шлицевом соединении скользящей вилки переднего карданного вала. Предельно допустимый окружной зазор по среднему диаметру шлиц 0,30 мм. 
 
Проверьте состояние обоймы и сальника скользящей муфты. При необходимости замените сальник, а при повреждении и обойму. 
 
Карданные шарниры. Проверьте состояние корпусов подшипников, игл, шипов крестовины, сальников, обойм и вилок. 
 
Если повреждены или изношены корпуса подшипников, иглы и шипы крестовин, а также сальники или их обоймы, замените крестовины в сборе с подшипниками. При хорошем состоянии шипов и подшипников крестовин проверьте состояние сальников и их обойм. Если сальники имеют большой кольцевой износ или пропускают смазку, что можно обнаружить при проверке технического состояния карданной передачи без разборки, сальники замените новыми. 
 
Диаметр отверстия вилки под игольчатый подшипник не должен превышать 23,825 мм. 
 
Эластичная муфта. Проверьте состояние резиновых элементов эластичной муфты. При наличии трещин или отслоения резины от металлических вкладышей эластичную муфту замените. 
 
Фланец эластичной муфты. Проверьте состояние центрирующей втулки фланца эластичной муфты. При значительном износе или повреждении втулки замените фланец в сборе. 
 
Промежуточная опора. Проверьте состояние подшипника, проворачивая внутреннее кольцо в обоих направлениях и одновременно прижимая его к наружному кольцу. При этом внутреннее кольцо подшипника должно вращаться плавно, без заедания. Проверьте состояние уплотнителей подшипника. Если подшипник изношен или поврежден, замените его новым. Проверьте, нет ли повреждений или деформаций промежуточной опоры, при необходимости замените ее новой. 
 
                                                     СБОРКА 
 
Карданные валы собирайте в последовательности, обратной разборке, с учетом следующих указаний: 
— на шлицевые соединения нанесите смазку ФИОЛ-1; 
— при соединении деталей совместите метки, нанесенные на разъемные детали перед разборкой; 
— после сборки шлицевого соединения, прижимая сальник на 0,3 — 0,5 мм осевой нагрузкой, обожмите обойму на проточке вилки; 
— гайку крепления вилки переднего карданного вала затяните динамометрическим ключом и заче-каньте. 
 
При сборке промежуточной опоры запрессуйте подшипник оправкой (рис. 9) и установите в проточке опоры стопорное пружинное кольцо.

 

Рис. 9.

Запрессовка подшипника в упругую опоры: 1 — оправка  А.70045; 2 — подшипник; 3 — упругая опора

 

 

Рис. 10.

 Детали переднего  карданного вала: 1 — эластичная  муфта; 2 — центрирующая втулка; 3 — фланец эластичной муфты; 4 —  сальник; 5 — обойма сальника; 6 — карданный вал; 7 — пылеотражатель; 8 — подшипник; 9 — стопорное кольцо; 10 — гайка; 11 — вилка карданного шарнира; 12 — пылеотражатель; 13 — упругая опора 
 
Наденьте на задний конец переднего карданного вала пылеотражатель 7 (рис. 10), затем оправкой (рис.11) запрессуйте опору с подшипником и наденьте второй пылеотражатель 12 (рис. 10), напрессуйте на вал вилку 11 переднего карданного вала и закрепите ее гайкой, как указано выше. 
 
Сборку карданного шарнира проводите в следующем порядке.

 

Рис.11.

 Установка упругой  опоры на передний карданный  вал: 1 — оправка а.74-035; 2 — упругая  опора; 3 — задняя часть переднего  карданного вала 
 
Удалив старую загустевшую смазку, заполните полости в шипах крестовины и смажьте внутреннюю поверхность корпусов подшипников смазкой ФИОЛ-2У (0,4 — 0,6 г на каждый подшипник). Шипы крестовины смажьте тонким слоем смазки, чтобы не образовалась воздушная подушка при сборке. Вставьте шипы крестовины в вилку. 
 
Наденьте корпуса подшипников с иглами на шипы крестовины и запрессуйте в отверстия вилки усилием 7840 Н (800 кгс). Установите на прежние места согласно меткам стопорные кольца в проточках вилки. Затем проверьте осевой свободный ход крестовины, который должен быть 0,01 — 0,04 мм. Если свободный ход больше указанного, замените одно стопорное кольцо меньшей толщины на кольцо большей толщины. 
 
При замене деталей карданного шарнира подбирайте стопорные кольца калибром 41.7834.4092, который имеет четыре лепестка разной толщины (1,53 мм; 1,56 мм; 1,59 мм; 1,62 мм). Для этого установите стопорное кольцо 2 (рис.12) толщиной 1,56 мм. При запрессовке подшипников, когда крестовина упирается в корпус подшипника (в этом случае зазоров нет), мерным щупом определите расстояние между корпусом подшипника и торцом кольцевой канавки. В зависимости от замеренного расстояния с учетом осевого зазора, равного 0,01 — 0,04 мм, вставьте второе стопорное кольцо соответствующей толщины. 
 
Примечание. Стопорные кольца поставляются в запасные части пяти размеров (по толщине, мм), каждый из которых имеет определенный цвет: 1,50 — неокрашенный; 1,53 — темно-коричневый; 1,56 — синий; 1,59 — черный; 1,62 — желтый.

 

 

Рис. 12.

Сборка карданного шарнира: 1 — вилка карданного шарнира; 2 —  стопорное кольцо; 3 — корпус подшипника; 4 — сальник; 5 — шип крестовины; 6 — игла подшипника; 7 — калибр 41.8734.4092; А, В, С, D — лепестки щупа 
 
Например, если проходит лепесток 1,56 мм, то следует установить кольцо 1,53 мм. Если мерный щуп наименьшей толщины (1,53 мм) не входит в канавку, то кольцо 2 замените другим 1,50. Если мерный щуп наибольшей толщины (1,62 мм) входит в канавку с зазором, то кольцо 2 замените другим, толщиной 1,62 мм. 
 
Установите стопорные кольца, ударьте по вилкам молотком с пластмассовым бойком. Под действием удара и упруго сжатых сальников зазор между донышком подшипника и стопорным кольцом ликвидируется и появляются зазоры между корпусами подшипников и торцами шипов крестовины. После сборки проверьте легкость проворачивания вилок шарнира и балансировку карданной передачи. 
 
                                          БАЛАНСИРОВКА ВАЛОВ 
Если при ремонте заменялись детали карданной передачи, то ее балансировка обязательна. Динамическая балансировка карданных валов в собранном состоянии проводится на специальном стенде.

 

 

Рис.13. Схема динамической балансировки карданной передачи 
 
При частоте вращения 5500 мин-1 наибольший допустимый дисбаланс на опорах А, В, С (рис. 3-42) не должен превышать 1,71 Н·мм (175 гс·мм), а при проверке балансировки — 2,15 Н·мм (220 гс·мм). Уравновешивание достигается привариванием металлических пластин 25 .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          

                         Дефектовка деталей карданной передачи

.Дефектовка деталей карданной передачи потребуются -индикатор часового типа -нутромер Рекомендация Перед осмотром тщательно очистите детали щеткой. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ. 1.Проверьте состояние сварных швов, шлицевых частей и трубы переднего карданного вала. Шлицевые части не должны иметь следов видимого износа. 2.Для заднего вала проверьте наличие балансировочных грузиков, состояние сварных швов и измерьте диаметр отверстия вилки под игольчатый подшипник. Вмятины на трубах,погнутость вилок (несоосность отверстий вилок) не допускаются. Предупреждение к операции 2 Диаметр отверстия вилки карданного шарнира под обойму игольчатого подшипника не должен превышать 23,825 мм. Измерения проводите нутромером с индикатором часового типа. 3.Проверьте состояние корпусов подшипников крестовины, шипов крестовины, сальников, обойм и крестовины. Повреждения, следы значительного видимого износа не допускаются. 4.Проверьте состояние эластичной муфты. Механические повреждения, трещины и отслоения резины от металлических вкладышей не допускаются. 5.Промежуточная опора карданной передачи не должна иметь деформаций.Дефектную опору замените в сборе. Трещины и разрывы эластичной обоймы, отслоения резины не допускаются. 6. Проверьте состояние подшипника промежуточной опоры, проворачивая его внутреннее кольцо в обоих направлениях и при этом прижимая к наружному кольцу (внутреннее кольцо должно вращаться плавно). Уплотнители подшипника не должны иметь механических повреждений (место возможного повреждения уплотнителя указано стрелкой). 4.Выбор рациональных способов восстановления4.1 Возможные способы восстановления Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали. Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повышения долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных способов выполнения работ с минимальными трудозатратами. При ремонте автомобилей широкое применение находят следующие способы восстановления изношенных деталей: механическая обработка; сварка, наплавка и напыление металлов, гальваническая и химическая обработка. Выбор того или иного способа зависит от многих факторов, таких как технические возможности предприятия, объем ремонтных работ, сложность конфигурации детали, технические условия на изготовление детали и др. Предпочтение отдается тому способу, который обеспечит выполнение ремонтных работ с наибольшей экономической эффективностью. Механическая обработка при ремонте применяется: для снятия припуска на обработку после наплавки, сварки, напыления и др. и придания детали заданных геометрических размеров, формы; для обработки одной из сопряженных деталей при ремонте под ремонтные размеры; для установки дополнительных ремонтных деталей. После снятия наплавленного металла деталь обычно имеет заданные по чертежу размеры и форму, но не обладает требуемыми физико-механическими свойствами. Поэтому ответственные детали (коленчатый вал, распределительный вал и др.) после предварительной механической обработки проходят термическую обработку для получения необходимых физико-механических свойств (обычно твердости). После термообработки проводят окончательную механическую обработку детали с целью получения требуемой шероховатости (шлифование). Вместо процесса термической обработки и последующего шлифования иногда выполняется накатывание (раскатывание) поверхности шариком или роликом. Такая обработка увеличивает твердость и чистоту поверхности. При ремонте пар трения поршень — цилиндр, коленчатый вал — вкладыш и др. применяется метод механической обработки под ремонтные размеры. Ремонтным называют заранее установленный размер, отличный от номинального, под который ремонтируется деталь. Обработка под ремонтный размер ведется обычно для более сложной детали: цилиндра (гильза цилиндра), коленчатого вала и др. Ответные детали — поршневое кольцо, вкладыш и др. — изготовляются заранее под ближайший ремонтный размер и поставляются ремонтными предприятиями отдельно. Количество ремонтных размеров бывает от 1 до 3 и ограничивается прочностью деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Алгоритм диагностирования карданного вала

 

                  Используемые эксплуатационные материалы

                                   Эксплуатационные смазки

Место смазки, заправки	Наименование, маркировка
Эксплуатационные жидкости
Крестовина, подшипник	«Литол»
Прочие материалы	Ветошь

Таблица 3

 

 

 

 

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                            Подбор технологического оборудования

     Оборудование для выполнения технологии ремонта в агрегатном участке приведено в таблице 4

                                         Технологическое оборудование

Наименование	Модель	Размер (Д /Ш/ В), м
1	2	3
1. Верстак слесарный	ПИ-012М	1,4/0,8/1,0
2. Тиски слесарные	СТ - 400	0,4/0,2/0,25
3. Пресс с ручным  приводом	ОКС - 761	0,65/0,50/1,6
4. Станок настольно  - сверлильный	НС - 12А	0,65/0,50/1,5
5. Стеллаж секционный	ПИ-029	1,4/0,45/2,0
6. Стол для контроля  и сортировки деталей	Р - 902	2,0/0,8/1,0
7. Ларь для обтирочных  материалов	ЛР - 6 - 25	1,0/0,5/0,6
8. Шкаф для приборов	ШР - 25	1,2/0,6/1,8
9. Пресс гидравлический	2153	1,0/0,7/1,80
10. Стенд для заточки  инструментов	ЗА64	0,8/0,52/1,0
11. Вертикально - сверлильный  станок	2А125	1,15/1,12/1,8
12. Инструментальный шкаф  для станочника	ШС - 12	0,5/0,5/1,5
13. Ванна для мойки  мелких деталей	2031	1,5/0,7/0,7
14. Установка для механизированной  мойки деталей	196 - М	1,871,65/1,7
15. Стенд для ремонта  рулевых механизмов и карданных  валов	Р - 215	0,93/0,/?1,05