Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

 

1.4 Расчет режимов обработки и норм времени

1.4.1 Расчет режимов сварки трещины блока цилиндров и норм времени

Операция 020 Сварочная

Оборудование: сварочный преобразователь ПСО-300-3, электроды МНЧ-1.

Сварка проводится открытой дугой на постоянном токе обратной полярности.

Напряжение - 30...35 В.

Сварочный ток - 130 А

Определяем массу наплавляемого металла:

G = F · l · γ · Kр.м     (1)

где G - масса наплавляемого металла, г;

F - площадь поперечного сечения шва, см   F = 0,09;

l - длина шва, см l = 3,0 см;

γ - плотность наплавляемого металла, г/см   γ = 7,85;

Kр.м - коэффициент разбрызгивания металла  Kр.м = 0,9

G = 0,09 · 3,0 · 7,85 · 0,9 = l,9

Определяем основное время

Tо = 60 · G / αн · J · A · m    (2)

где То - основное время, мин;

αн - коэффициент наплавки, г/Ач   αн = 11,5;

J - сила тока, А (выбирается в зависимости от диаметра электрода)  J = 130;

А - коэффициент учитывающий длину шва    А = 1,4;

m - коэффициент учитывающий положение шва в пространстве, m = 1,0

Tо = 60 · 1,9 / 11,5 · 130 · 1,4 · 1,0 = 0,11

Определяем вспомогательное время

Тв – Тв1 + Тв2 + Тв3, (3)

где Тв— вспомогательное время, мин;

Тв1 - вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки, мин    Тв1 = 0,8

Тв2 - вспомогательное время на установку, повороты и снятие свариваемого изделия, мин      Тв2 = 1,4

Тв3 - вспомогательное время на перемещение сварщика, мин     Тв3 = 0,6

Тв = 0,8 +1,4 + 0,6 = 2,8

Определяем оперативное время, мин

Топ = То + Тв     (4)

Топ = 0,11 + 2,8 = 2,91

Определяем дополнительное время

Тд = к · (То + Тв) / 100    (5)

где Тд - дополнительное время, мин

К - процент дополнительного времени   К = 13

Тд = 13 · (0,11 + 2,8) / 100 = 0,38

Определяем подготовительно-заключительное время.

В учебных целях принимаем Тпз = 16 мин

Находим штучное время, мин

Тшт = То + Тв + Тд     (6)

Тшт = 0,11 + 2,8 + 0,38 = 3,29

Определяем техническую норму времени, мин

Тшк = То + Тв + Тд + Тпз / к    (7)

где к - количество свариваемых деталей в партии, шт

Принимаем К = 8

Тшк = 0,11 + 2,8 + 0,38 + 16 / 8 = 5,29

 

1.4.2. Расчет режимов сверления и норм времени

Операция 030 Сверлильная.

Оборудование - радиально-сверлильный станок 2А55.

Приспособление – кондуктор.

Рабочий инструмент - цилиндрическая машинная развертка.

Измерительный инструмент - калибр-пробка НЕ 25,2.

Обработка ведется с d 25,06 мм до Д 25,2мм.

Обрабатываемый материал СЧ №3     НВ 170-229.

Определяем глубину резания:

t = Д - d / 2      (8)

где t - глубина резания, мм;

Д - диаметр отверстия после сверления, мм;

d - диаметр отверстия до сверления, мм.

t = 25,2 - 25,06 / 2 = 0,07

Число проходов:   i = 1

Выбираем величину подачи: Sт = 1,9 мм/об.

Уточняем по паспортным данным станка:

Sn = 1,8 мм/об

Выбираем по таблице значение скорости резания:

Vрт = 8 м/мин

Скорректируем скорость резания:

Vрск = Vрт · Км · Кмр · Кг · Кох,    (9)

где Vрск - скорректированная скорость резания, м/мин;

Км - коэффициент корректирования в зависимости от материала детали, принимаем Км = 0,8;

Кг - коэффициент, зависящий от глубины отверстия, принимаем Кг = 1,0;

Кмр - коэффициент, учитывающий материл режущей части инструмента, принимаем Кмр = 1,0;

Кох - коэффициент, учитывающий работу с охлаждением, принимаем Кох = 1,0

Vрск = 8 · 0,8 · l,0 · l,0 · l,0 = 6,4

Определяем частоту вращения шпинделя станка:

np = (1000 · Vрск) / (π · Д)    (10)

где np - частота вращения шпинделя станка, об/мин

np = (1000 · 6,4) / (3,14 · 25,2) = 81

Согласуем с паспортными данными станка:  nп = 80 об/мин.

Определяем длину обработки:

Lp = l + l1 + l2     (11)

где l - длина обработки поверхности по чертежу детали, 1 = 50 мм.

l1 - величина врезания сверла, l1 = 5 мм.

l2 - величина прохода, l2 = 2 мм.

Lp = 50 + 5 + 2 = 57 мм.

Определяем основное время, мин

То = Lp / (nn · Sn)     (12)

То = 57 / (80 · 1,8) = 0,4  (на одно отверстие)

То = 16 · 0,4 = 6,4 (на деталь)

Определяем вспомогательное время, мин

Тв = Тв1 + Тв2,     (13)

где Тв1 - вспомогательное время на снятие и установку, мин, принимаем Тв1 =0,19;

Тв2 - вспомогательное время на переход, мин., принимаем Тв2 = 0,4;

Тв = 0,19 + 0,4 = 0,59

Определяем оперативное время, мин

Топ = То + Тв    (14)

Топ = 6,4 + 0,59 = 6,99

Определяем дополнительное время, мин

Тд = К(То + Тв) / 100    (15)

где К - процент дополнительного времени, принимаем для сверления К = 6%

Тд = 6(6,4 + 0,59) / 100 = 0,42

Определяем подготовительно-заключительное время, мин. Тпз = 3,0

Находим штучное время, мин

Тшт = То + Тв + Тд     (16)

Тшт = 6,4 + 0,59 + 0,42 = 7,41

Определяем техническую норму времени, мин

Тшк = То + Тв + Тд + Тпз / к    (17)

где К - количество свариваемых деталей в партии; шт. Принимаем К = 8

Тшк = 6,4 + 0,59 + 0,42 + 3 / 8 = 7,8

 

1.5 Разработка маршрутной карты  восстановления детали

На основании разработанных схем технологического процесса восстановления детали, плана технологических операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и распределения их в технологической последовательности с учетом рационального устранения дефектов составим маршрутную карту.

После определения технологической последовательности для каждой операции подбираем основное оборудование, приспособления, рабочий и измерительный инструмент; данные расчетов режимов обработки и норм времени, вносим в соответствующие графы маршрутной карты.

Маршрутная карта представлена в Приложении 3

 

1.6 Разработка операционных карт

В соответствии с заданием разработаны:

- операционная карта на заварку трещины в стенке рубашки охлаждения;

- операционная  карта на развертывание отверстий  под толкатели.

В первой операционной карте приведена последовательность действий при выполнении операции 020 - Сварочная. Указаны содержание операции по переходам, применяемое оборудование и приспособления.

Во второй операционной карте приведена последовательность действий при выполнении операции 030 - Сверлильная. Указаны последовательность выполнения операции, применяемое оборудование, приспособления, рабочий и измерительный инструмент.

Операционные карты представлены в Приложениях 4 и 5.

 

1.7 Техника безопасности на участке  по ремонту блоков цилиндров

Большое значение при работе имеет освещение рабочего места как естественным, так и искусственным светом. Источник искусственного света должен давать сосредоточенный пучок света на все рабочее место, позволяющий ясно видеть со всех сторон деталь и приспособление. Рассеянный свет слепит глаза, утомляя зрение.

Большое внимание при работе должно быть уделено исправности инструмента, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных случаев происходит от использования неисправного или некачественного инструмента.

Анализ производственного травматизма на авторемонтном предприятии показал, что наибольшее число травм происходит при снятии и установке деталей, поэтому целесообразнее применять различные приспособления.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе разработан технологический процесс ремонта блока цилиндров двигателя автомобиля ЗИЛ-130. В технологической части проведен анализ дефектов и выбран способ ремонта блока; разработаны схемы технологического процесса ремонта детали; рассчитаны технологические режимы заварки трещины на стенке рубашки охлаждения и развертывания отверстий под толкатели, а также нормы времени. В графической части разработаны маршрутная карта и операционные карты.

 

ЛИТЕРАТУРА

1 ГОСТ 2.105-95. Общие  требования к текстовым документам. Минск: Издательство стандартов, 1996. - 37 с.

2. ГОСТ 2.309-73 и ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения. М: Издательство стандартов, 1981.-24 с.

3. ГОСТ 3.1118-82 ЕСТД Правила оформления маршрутных карт. М.: Издательство стандартов, 1987.-21 с.

4. ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД Правила оформления документов  на механическую обработку. М.: Издательство  стандартов, 1992. - 27 с.

5. Автомобиль ЗИЛ-130. Руководство по капитальному ремонту 4.1-3. М.: КТБ авторемонтного производства, 1978

6. Александров Л.А. Техническое нормирование труда на автотранспорте. М.: Транспорт, 1986. - 207 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.

8. Капитальный  ремонт автомобилей. Справочник. / Под  ред. Р.Е.Есенберлина. М.: Транспорт. 1989.

9. Кудрявцева  А.А. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового  проекта. Н.Новгород: Издательство РЗАТ.1994. 143 с.

10. Ремонт  автомобилей. / Под ред. Л.В. Дехтеринского. М.: Транспорт, 1992.-295 с.

11. Ремонт  автомобилей. / Под ред. СИ. Румянцева. М.: Транспорт, 1988.-327 с.

12. Справочник  технолога авторемонтного производства. / Под ред. Г.А. Малышева. М.: Транспорт. 1977. - 431 с.