Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Марта 2015 в 12:54, курсовая работа
Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной системе РФ, на его долю приходится свыше 2\3 всех грузовых перевозок в народном хозяйстве. Ограниченные государственные запасы материалов и энергии не позволяют в достаточной мере развивать машиностроение, и с целью сохранения парка машин в работоспособном состоянии требуется развивать и совершенствовать ремонтное производство.
(1)
где N- годовая производственная программа, шт;
n - число деталей в изделии;
t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);
t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;
t = 10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;
Ф дн - число рабочих дней в году.
2.2 Исходные данные
2ᵹ₁=0,1 мм
ᵹ=0,5 ᵹ₁- припуск на 1 сторону
2ᵹ₂=0,1
2ᵹ₃=0,05
Pном =55,000…..55,012 (мм)
Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка дополнительной ремонтной детали, механическая обработка до ремонтного размера, напыление и др.).
Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям (5).
Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки: (на сторону) – точение чистовое 0,1 – 0,2
черновое 0,2 – 2,0
шлифование черновое 0,1 – 0,2
чистовое 0,01 – 0,06
наплавка 0,6 и выше
гальваническое покрытие:
хромирование не более 0,3
осталивание не более 0,5
напыление не более 0,4
Ориентированные значения припусков при разных видов выбираем:
Шлифования черновое (0,1-0,2) Осталивание не болея 0,5 номинальный диаметр Дном=
Принимаем к расчету Д=55,01
Дмах=55,012, Дмин=55,000
Ремонт требуется при диаметре шейки мение Ддоп=55,02
Дизн=55,54
2ᵹ₁=0,1.
Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.
Припуск на шлифование (на диаметр): 2б1 = 0,1 ([5], c . 85, табл. 21, 23).
С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:
dmin = dизнос – 2б1 = 55,000 – 55,54 =54,990 (мм)
Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки. Определяем припуск на шлифование после осталивания.
Предварительное: 2б2 = 0,01
Окончательное: 2б3 = 0,05
Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:
dmax = dном + 2б2 + 2б3 = 55,12 - 0,01 + 0,05 = 54,962
Следовательно, толщина гальванического
покрытия должна быть не менее:
То=nn/n1
V1/S; nn=10a/b
S=L+2k-10=256+2*10-10=266
Nn=10*0,01/1=0,1
To=nn/n1=0,1/500=0,002
N1=500*8/266=15
To=15/10=1,5
Nn=100*10/15=666,6
To=666,6/15/8=5(мин)
nn-полное число двойных ходов хонинговальной головки,необходимое для снятия всего припуска;
n1-число двойных ходов хонинголвальной головки в минуту;
V1-средняя скорость двойного хода хонинговальной головкой (возвратно поступательного движения)
L-длина обрабатываемого отверстия (мм)
S-длина хода хонинговальной головки
k-величена перебега брусков,(мм)
l- длина абразивного бруса(мм)
a-припуск на сторону в микромиллиметрах
b-толщина слоя металла, снимаемого за 10 двойных ходов хонинговальной головки, в микромиллиметрах.
2.5 Железнение
Норму времени па гальванические работы рассчитывают по формуле
где То- основное время покрытия в ванне, мин;
при осталивании
h - толщина слоя покрытия, мм
Dк - катодная плотность тока, (табл. 63)
Твн - вспомогательное время (неперекрываемое) на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны, мин (табл. 65)
Тнеп.оп. - оперативное время (неперекрываемое) на все операции, следующие после покрытия деталей, мин (табл.66)
1.12 - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время
n - число деталей, одновременно загруженных в основную ванну (табл. 64)
Ки - коэффициент использования оборудования (табл. 67)
2.6 Хонингования (чистовое)
То=nn/n1
V1/S; nn=10a/b
S=L+2k-10=256+2*10-1=275
To=nn/n1=1000/9,09=14(мин)
N1=500*5/275=9,09
Nn=10*50/0,5=1000
nn-полное число двойных ходов хонинговальной головки,необходимое для снятия всего припуска;
n1-число двойных ходов хонинголвальной головки в минуту;
V1-средняя скорость двойного хода хонинговальной головкой (возвратно поступательного движения)
L-длина обрабатываемого отверстия (мм)
S-длина хода хонинговальной головки
k-величена перебега брусков,(мм)
l- длина абразивного бруса(мм)
a-припуск на сторону в микромиллиметрах
b-толщина слоя металла, снимаемого за 10 двойных ходов хонинговальной головки, в микромиллиметрах.
3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке
Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле
Tг=1*8*1000*0,92/60=1226 для мойки
Tг =0,45*8*10000*0,92/60=613 Железнения
Tг=2,355*8*10000*0,92/60=2888,
Tг =11,4*/*10000*0,92/60=13984 Хонингования
где t - трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;
п - число одноименных деталей в изделии, шт;
N – годовая программа (по заданию);
Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).
3.2 Определение количества рабочих
1)Железнения
2)Хонингования
3) Хонингования
где Фдр - действительный фонд времени рабочего, ч ([7], с. 21)
3.3 Определение количества оборудования
Жклезнения
(ед) ,
Хонингования
(ед) ,
Хонингования
(ед) ,
3.4 Определение площади участка
Площадь участка определяют по формуле
где ∑fоб - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м2
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и гальванического участков. Кп = 4...5, для сварочно-наплавочного и кузнечного Кп = 5,5...6,5.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
Информация о работе Разработка технологического процесса восстановления шатуна