Ремонт прерывателя-распределителя

Режим шлифования определяется материалом обрабатываемой детали, скоростью вращения круга и его давлением на поверхность детали. Качество шлифования и полирования кругами в значительной степени зависит от окружной скорости круга. При отделке твердого металла необходима более высокая окружная скорость, чем при отделке мягкого. При шлифовании следует поддерживать определенную частоту вращения круга; увеличение ее равносильно применению более твердого круга. Частота вращения шлифовальных кругов, применяемых при обработке различных материалов, зависит от диаметра круга.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технические  условия на сборку прерывателя-распределителя

Все трущиеся поверхности  перед сборкой должны быть смазаны  смазкой ЦИАТИМ-201    (ГОСТ 6267-59).

  Грузики  центробежного регулятора должны  свободно проворачиваться на  своих осях. На оси и кронштейны пружин грузиков центробежного регулятора должны быть надеты две пружины.

Биение шейки  валика под втулку кулочка относительно  шейки под втулку в корпусе  не должно превышать 0,03 мм.

 Перед завёртыванием  винта крепления втулки кулочка  резьба должна быть смазана натуральной олифой (ГОСТ 7931-56). Под головку винта должна быть положена пружинная шайба. Продольный люфт втулки не должен превышать 0,75…1,0 мм.

 Вращение  шарикового подшипника должно  быть свободным, без заеданий. Люфт наружной обоймы относительно внутренней допускается не более 0,05мм. Шариковый подшипник должен быть заполнен смазкой ЦИАТИМ-201.

 Фильц должен  быть изготовлен из фетра и  пропитан машинным маслом. Количество  смазки в фильце должно быть  в пределах ~ 0,18…0,22 г.  

 Ось рычага  прерывателя-распределителя не должна  иметь качки в месте крепления  к пластине. Рычаг прерывателя-распределителя  не должен иметь качки на  оси. Подбором  текстолитовых  шайб должно быть обеспечено  совпадение осей контактов с  точность до 0,25 мм.

  Контакты прерывателя должны иметь гладкие шлифованные поверхности, параллельные  между собой. Толщина слоя вольфрама контактов должна быть не менее 0,5 мм.

  Длина гибкого проводника  «на массу» должна обеспечивать  свободный ход пластины без   натяжения. Длина проводника должна составлять 93…97 мм (расстояние между центрами  отверстий наконечников).

  В кольцевую  канавку крышки распределителя  должна быть установлена на  клею  пробковая прокладка.

  Конденсатор  должен иметь ёмкость 0,15…,25 мкф.  Допускаются незначительные вмятины  корпуса конденсатора, не вызывающие нарушения герметичности и повреждения диэлектрика.

  Штуцер вакуумного  регулятора должен быть плотно  затянут, и иметь уплотнительную  шайбу.

  Валик прерывателя-распределителя  должен свободно вращаться во втулках корпуса. Перед  установкой в корпус валик должен быть смазан консистентной смазкой ЦИАТИМ-201. Этой же  смазкой должна быть заполнена маслёнка прерывателя-распределителя.

  Соединительный  проводник одним концом должен  быть соединён с изолированной  пластиной прерывателя-распределителя, а другим – с выводной изолированной клеммой на   корпусе.

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                                

Схема технологического процесса сборки прерывателя-распределителя

ЗИЛ-130.

 

 

Порядок сборки прерывателя-распределителя ЗИЛ-130

 

Запрессовать  бронзовые втулки(3) в корпус прерывателя-распределителя(4). Вставить в корпус валик(1) в сборе  с центробежным регулятором(5), и закрепить вал с муфтой (2) при помощи штифта(9). Установить в корпус прерывателя-распределителя подвижный и неподвижный диски в сборе с подшипником. Прикрутить к корпусу конденсатор, подсоединив провод. Подсоединить провод массы. Закрепить винты крепления дисков. Вставить в корпус винт-клемму с наружным изолятором, вставить внутренний изолятор и закрутить гайку.

Установить  вакуумный регулятор, установить тягу к оси подвижного диска, подсоединить один конец провода массы и  завинтить винты крепления оси. Закрутить винты вакуумного регулятора.

Установить ротор(6), соединив установочные пазы на валике и роторе. Установить крышку распределителя(7), застегнув  двумя пружинными защёлками(10). Установить пластины октан-корректора(8) с регулировочными гайками, затянув их к корпусу болтом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Организация  рабочих мест и техника безопасности

Гальванические  участки относятся к категории  вредных производств. Высота Помещений  должна быть не менее 5 м. Основное оборудование участка гальванических покрытий состоит из ванн для нанесения покрытий и вспомогательных ванн для обезжиривания, травления и промывки деталей. Ванны необходимо устанавливать в строгом соответствии с технологическим процессом. Поскольку в ремонтом производстве применяют несколько покрытий, то в целях экономии площади рекомендуется основные ванны устанавливать у стен участка, а вспомогательные посредине помещения. Если в качестве источников питания применяют выпрямители, то их следует устанавливать вблизи ванн - потребителей тока, для загрузки и выгрузки деталей, а также для их транспортировки от одной ванны к другой обычно применяют электротельферы.

Наибольший  вред для здоровья работающих на гальванических участках приносят электролиты. Большинство  кислотных и щелочных электролитов очень токсично и отрицательно действует на дыхательные пути и кожные покровы работающих. Гальванические процессы протекают, как правило, с выделением кислорода и водорода. Выделяющиеся газы содержат мельчайшие частицы электролита и таким образом насыщают воздух в помещения вредными парами. Для удаления из помещений участка паров, пыли и создания нормальных условий труда участок оборудуется мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Вытяжка обеспечивается общей и местной (бортовые отсосы) вентиляционными системами. Рекомендуются следующие ориентировочные нормы объема воздуха (м³/ч) с 1 м² зеркала электролита от ванн: Хромирования - 5000; горячего железнения и анодного травления - 3600.

Общая приточно-вытяжная вентиляция на участке должна быть с 8... 10-кратным обменом воздуха. В случаях осаждения покрытий в холодных кислых электролитах при активации и пассивировании без подогрева раствора местной вентиляции не требуется.

Полы гальванического  участка обычно покрывают метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа. Стены высотой 1.5 - 2 м облицовывают керамической плиткой или окрашивают масляной краской. В помещении должно быть хорошее естественное или искусственное освещение. Температура воздуха в зимнее время должна быть 17... 19'С, влажность не более 70%.

Для охраны окружающей среды сточные воды после промывки необходимо, прежде чем спускать в  канализацию, пропустить через очистные сооружения.

При работе на гальванических участках необходимо применить резиновую обувь, перчатки и прорезиненные фартуки. В помещении должны устанавливаться источника воды для очищения кожных покровов, на которые может случайно попасть электролит. Пораженные кислотой или кислым электролитом места после обмыва струей воды следует промыть 2...3%-м раствором питьевой соды, а пораженные щелочью 1%-м раствором уксусной кислоты. Затем снова промыть водой. Для оказания первой медицинской помощи на гальваническом участке должна быть аптечка, содержащая бинты, вату, растворы йода и борной кислоты, вазелин, 2...3%й раствор питьевой соды, 1%-й раствор уксусной кислоты, мазь против ожогов.

 

 

 

 

Заключение

Чтобы завоевать  позиции на рынке товаров, восстановительное  производство должно достичь и поддерживать нормативный уровень качества выпускаемых деталей, а для большей эффективности своей работы непрерывно уменьшать удельный расход производственных ресурсов. Это обеспечивается путем повышения технического уровня производства за счет совершенствования средств восстановления деталей при их полной загрузке, внедрения новых ТП и передовой организации труда.

Информационной  базой для улучшения производства служат сведения о качестве своей  отремонтированной (восстановленной) продукции, в том числе о ее послеремонтной наработке.

Качество ремонта (восстановления) выявляется с помощью четырех групп сведений:

• результатов контроля ремонтируемых объектов во время их испытания и анализа выявленных дефектов;
• группирования дефектов, обнаруженных пользователем техники в гарантийный период;
• данных о послеремонтной наработке и отказах r подконтрольной эксплуатации.

Технический уровень восстановительного производства - это характеристика его технического совершенства. Этот показатель оценивают путем сопоставления достигнутых значений установленных показателей с их базовыми значениями. Высокого технического уровня добивается то производство, которое располагает разнообразными современными технологиями и оборудованием для их реализации.

Показатели  технического уровня восстановительного производства: себестоимость продукции; годовой выпуск продукции на 1 тг. основных производственных фондов, на одного работающего, рентабельность.

До 80...90 % трудоемкости ремонта  приходится на участки разборки, очистки, определения технического состояния  деталей, восстановления деталей, а также сборки и обкатки агрегатов, которые определяют специфику и технический уровень ремонтного производства.

Повышение технического уровня разборочно-очистных процессов  представляет одну из ключевых проблем  ремонта.

Запас остаточной долговечности деталей, необходимый для их повторного применения, определяют на стадии выявления их технического состояния по причине отсутствия или несовершенства средств для измерения этого параметра на восстановление направляются и те детали, которые не имеют достаточного запаса долговечности, что приводит к увеличению количества изломов деталей в эксплуатации. Технический уровень контрольно-сортировочного оборудования недостаточен. Это относится главным образом к оборудованию для определения течей в стенках и стыках и усталостных трещин в поверхностном слое металла.

В производстве по восстановлению деталей должны быть сконцентрированы прогрессивные процессы создания припусков на восстанавливаемых поверхностях.

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1. Можаев В.Н. Электрооборудование тракторов, автомобилей и комбайнов. Изд. 4-е, Л.: отделение издательства «Колос», 1964.
2. Глезер Г.Н., Опарин И.М. Автомобильные электронные системы зажигания. М.: «Машиностроение», 1977.
3. Боровских Ю.И. Устройство автомобилей. М.: «Высшая школа», 1983.
4. Данов Б.А., Рогачев В.Д. Электронные приборы автомобилей: Учебное пособие. – М.: Транспорт, 1985.
5. Данов Б.А., Рогачев В.Д. Электрооборудование автомобилей: Учебное пособие. – М.: Транспорт, 2000.
6. Сергеев В.П. Автотранспортный транспорт: Учебник для вузов. – М.: Высшая школа, 1984.