Ремонт Шатуна Зил 130

  ЗМІСТ

Вступ

1. Вступні данні
1. Характеристика деталі
2. Технічні вимоги на дефекацію та сортування деталі
3. Ремонтний ескіз деталі
4. Аналіз можливих способів усунення
5. Розрахунок добової программи ремонту
2. Технологічна частина

2.1 Технологічний  маршрут ремонту

2.2 Розробка  операцій ремонту

2.3 Технологічна  документація

3. Техніка  безпеки при виконанні робіт

4. Конструкторська частина

Список  використаних джерел

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВСТУП

У наш час автомобіль грає дуже велику роль, без нього вже неможливо уявити сучасне суспільство, автомобілі заполонили майже всі сфери діяльності людини. З кожним роком сотні тисяч нових автівок виходять з конвеєру щоб зустріти свого власника. Зараз автомобільний транспорт є найбільш поширеним у всому світі, завдяки йому можуть функціонувати різні галузі людського життя.

Але з часом в автомобілі виникають різного роду відмови  та несправності, його деталі зношуються і настає момент коли вони перестають нормально функціювати. Причини поломок вузлів, деталей та агрегатів автомобіля можуть бути найрізноманітніші, наприклад, погане відношення власника до свого автомобіля, або ж просто зношуваність деталей.

Заміна дефектної деталі може стати економічно недоцільною, бо нова деталь коштує значних коштів, тому у світі все більше зростає сфера ремонтного виробництва, що дозволяє шляхом ремонту деталі запобігти її придбання та й заощадити до 90% коштів на придбанні нових деталей.

Україна не є вийнятком світової тенденції ремонту деталей, все більше ремонтних виробництв відкривається на її територі. З кожним днем вдосконалюються методи ремонту деталей, та обладнання для усунення дефектів, що дозволяє деталі ще довгий час надійно служити після відновлення.

Мета курсового проекту – це наочно, на прикладі однієї з деталей двигуна показати доцільність виконання ремонту та відновлення деталей.

 

1 ВХІДНІ ДАННІ

 

Деталь: шатун в сборі двигуна  ЗІЛ-130

№ деталі: 130-10040

Массв деталі в сборі: 1.4 кг

Шатун входить до кривошипно-шатунного  механізму, він з’єднує поршень з шейкою колінчастого валу, шатун передає зусилля від поршеня на колінчастий вал.

Кривошипно-шатунний механізм (КШМ) призначений  для перетворення зворотно-поступального  руху поршня в обертальний рух колінчастого валу. Для цього сила газів яка діє на поршень через шатун передається на колінчастий вал, який перетворює зворотно-поступальні рухи в обертальні. Кривошипно-шатунний механізм має дві групи деталей: рухомі і нерухомі. Шатун належить до рухомих деталей КШМ разом з поршнем, колінчастим валом і маховиком. До нерухомих деталей КШМ належать: блок циліндрів (базова деталь), головка блоку, картер та гільза циліндру.

Шатун складається з сталевого стрижня  двотаврового перерізу , верхньої нероз'ємної  і нижньої рознімної головок. У верхню головку шатуна для зменшення тертя запресованна бронзова втулка.У нижню голівку , виконану з двох половин , встановлено тонкостінні вкладиші , внутрішня поверхня яких залита тонким шаром бабіту. Обидві частини нижньої голівки шатуна з'єднані між собою болтами , гайки яких після затягування шплінуются.В верхньої частини нижньої головки шатуна просвердлений отвір для спрямованого розбризкування масла на стінки циліндра і розподільний вал.

Шатун двигуна ЗІЛ-130 виготовляють зі сталі 40Р. Втулки виготовляють з бронзи Бр. ОЦС ГОСТ 5070-19. Болти та гайки виготовляють зі сталі 40ХН ГОСТ 4543 - 61

Під час роботи двигуна шатун зазнає значних динамічних навантажень при русі поршня вгору чи вниз. Також на шатун впливає велика температура з циліндрів. Шатун може підлягати різним видам деформацій таким як: вигин та скручення стрижня, збільшення відстані між верхнім та нижнім отвором під втулку, тріщини, задири та інші. Але найбільш частим дефектом є вигин стрижня шатану, він може виникати через надмірні навантаження на шатун, в наслідок гідроудару тощо. Щоб витримати великі навантаження, тяжкий температурний режим шатун повинен бти добре виготовлений, сталь з якої його виготовляють повинна мати високу зносостійкість та гарні механічні властивості при впливі високих температур.

Шатун виготовляють штамповкою при високій  температурі. Після цього деталь обробляється високою темперотурою (закалкою), високому отпуску до НВ 213 – 246 та наступный обробцы дробом. Після відновлення шатун повинен відповідати наступним параметрам: чистота поверхні розточеного отвору нижньої головки повинна відповідати класу 8-б, а овальність і конусність не повинні перевищувати 0.01 мм; чистота поверхні розточених втулок повинна відповідати класу 8-б, а овальність і конусність не перевищувати 0.0025; відстань між осями нижньої та верхньої голівок повинна бути не менш ніж 184.5 мм; непаралельність осей отворів верхньої і нижньої голівок та відхилення від положення в одній площині повинні бути не більш ніж 0.04 мм на довжині 100.0 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Технічні вимоги на  дефекацію та сортуваня деталі

Шатун під час експлуатаціі може піддаватись наступним дефектам:

• Вигин стрижня
• Збільшення відстані між центрами голівок
• Тріщини
• Скручення стрижня

За визначеними у завданні дефектами  складаємо карту технічних вимог  дефектацію деталі. (таблиця 1.1).

Таблиця 1.1 – Карта технічних  вимог на дефектацію деталі

Ескіз		Деталь шатун в сборі
		№ Деталі 130-10040
		Матеріал сталь 40Н2МА ГОСТ 4543-71			Твердість HRC 35-40
Найменування дефектів	Способи визначення дефектів і вимірювальний інструмент	Розміри мм				Висновок
		Номін- альний	Припус- тимий без рем.	Припус- тимий для рем.
Вигин стержня шатуна	Приспособлення для перевірки  шатунів	Непаралельність  в. і н. голівок відхилення їх на одн. Площині більш ніж на 0.04  на 100		Непаралел в. і н. голівок відхилення їх на одн.Пл більш ніж 0.04 на 100		Ремонтувати. Правка. Якщо правка не допомогла деталь бракують
Зменшення відстані між центрами голівок	Шаблон 184.5 мм	185+- 0.05	184.5	-		Бракувати при розмірі менш 184.5

 

Зазначені у таблиці дефекти  виникають через надмірні навантаження на шатун з боку поршня, що виникають під час експлуатації. Прогнутість шатуна може виникати в процесі експлуотаціі, абож під час гідроудару. Зменшення відстані між центрами осей голівок шатуна зазвичай виникають при великих навантаженнях на шатун.

Під час експлуатації на шатуні можуть виникати асвальтосмолисті відкладення, для усунення яких застосовують розчин МЛ-51, якй використовують у вигляді водних розчинів підігрітих до 60-85 градусів С концентрацією 10-20 г/л.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Аналіз можливих способів  усунення дефектів

Проведемо аналіз можливих способів усунення дефектів, результати зведемо до таблиці 1.3

Таблиця 1.3 Аналіз способів усунення дефектів

Найменування	Вигин стержня шатуна	Зменьшення відстані між центрами голівок
	Спосіб ремонту
Можливі способи ремонту	1.Правка в холодному стані 2.Правка з нагрівом до 450 градусів  С.	1.Правка в холодному стані. 2.Правка з нагрівом до 450 градусів  С. .
Способи що забезпечують надійність і довговічність	1.Правка в холодному стані	1.Правка в холодному стані
Способи найбільш економічні	1.Правка в холодному стані	1.Правка в холодному стані
Спосіб що забезпечує найкращі техніко-економічні показники	1.Правка в холодному стані	1.Правка в холодному стані

 

Данні способи ремонту деталей  є найбільш доцільними, бо не потребують великих затрат та допомагають повернути шатун до робочого стану.

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Розрахунок добової  програми ремонту

Кількість деталей що підлягають ремонту  протягом року, визначають за формулою:

 

                                   

од                                 (1.1)

 

де  – річна виробнича програма АРП, од

    – програма підприємства з ремонту об’єктів

   маршрутний коефіцієнт ремонту деталі

              кількість однакових деталей встановлених на автомобілі

 

 

Кількіть деталей, що підлягають ремонту  впродовж місяця визначається за формулою:

(1.2)

 

Де 

     12 кількість місяців у році

 

 

Кількість деталей, що підлягають ремонту  впродовж доби визначаються за формулою

(1.3)

 

Де 

   251

 

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Технологічний маршрут  ремонту

При призначенні технологічного маршруту ремонту деталі необхідно керуватися, по-перше, типовим технологічним процесом ремоту деталей, по-друге, знати, що операції по усуненню групи дефектів повинні розташовуватися в раціональній послідовності; тобто потрібно встановити таку послідовність операцій, щоб наступні операції не впливали на якість поверхонь, отриманих при попередніх операціях, не погіршували їх, а також не порушували взаємного розташування деталей та їх осей.

За визначеним завданням курсового  проекту нам небхідно правити шатун на пристрої, який зроблений спеціаольно для перевірки та правки шатуна. Щоб виправити задані дефекти а саме, погнутість шатуна, а також зменшення відстані між центрами верхньої і нижньої голівок. Для цього ми користуємося пристроєм для перевірки і правки шатуна «CRA-2».

Для початку необхідно провести перевірку шатуна на вигин та скручення встановивши його в пристрій «CRA-2», де за допомогою індикаторів годинникового типу ми зможмо абсолютно точно визначити вигин шатуна, а потім вже і зрівняти отримані данні з номінальними і допустимими значеннями.

Після цього цим же пристроєм  необхідно правити шатун вручну (за допомогою важіля), переставивши шатун під важіль, необхідно давити на нього постійно спостерігаючи за індикатором доки не повернемо його в номінальні значення.

Після того як ми виправили шатун  необхідно провести контроль якості виконанох робіт. Контроль якості виконуємо на тому ж самому пристрої, перевіряємо шатун і зрівняємо отримані значення з номінальнми і допустимими. При необхідності переставляємо шатун знов під важіль правки

 

 

 

 

За зробленою процедурою ремонту складаємо маршрут усунення дефектів за завданням, який вміщує перелік операцій ремонту.

005. Перевірочна. Перевіряємо шатун на вигин на пристрої для перевірки шатуна. Відхилення повинно бути не більше 0.03 мм на 100 мм.

010. Слюсарна. Правимо шатун на пристрої для правки шатунів.правка шатуна робится вручну.

015. Контрольна. Контроль якості ремонту. Роблять за допомогою індикаторів годинного типу встановлених на пристрої для перевірки і правки шатунів, вісі отворів голівок повинні лежати в одній площині, допустиме відхилення – не більш 0.05 мм, непаралельність осей отворів не більш ніж 0.03 мм.