Сварка тракторной рамы

 

 

 

 

 

          5.1 Зачистка поверхности

 

Перед разметкой необходимо выполнить  следующие операции:

• очистить поверхность металла от пыли, грязи, окалин, следов             коррозии, масляных пятен.
• очищаем поверхность металла стальной щеткой, ветошью можно

наждачной бумагой, для того чтобы  разметка наносилась яснее  и

был  качественный  шов.

 

5.2 Разметка

       Это перенос размеров детали  в натуральную величину с чертежа  на металл. Чтобы получить деталь  соответствующих форм и размеров, заготовку до обработки закрепляют  так чтобы она не сорвалась  при разметке. Разметочные линии наносят в такой последовательности:

• сначала проводят горизонтальные, затем вертикальные линии, после этого наклонные линии и последними окружности, дуги и закругления.

       Прямые  линии наносят чертилкой, плотно  прижимая к линейке, которая  должна прилегать к детали. Риску  ведут только один раз. Прямой  угол и перпендикулярные линии  наносят при помощи угольника,  при помощи линейки и чертилки  отмеряем длину, ширину, высоту.   

 

5.3 Резка

 

       Резка  выполняется бензорезом – это  выдувание горящего металла струёй  кислорода. Резка с нагревом  металла в начальной точке  до температуры воспламенения  металла в кислороде.

       Для  нагревания металла используется  подогревающее пламя образуемого  при сгорании керосина с кислородом  в мундштуке. Металл удаляется  струёй режущего кислорода, вытекающего  из центрального канала мундштука.  Пуск режущего кислорода осуществляется  с помощью вентиля после того, как начальная точка нагрева  достигнет температуры воспламенения  разрезаемой стали.

       Резка  швелерра осуществляется за один проход. Резак можно располагать с наружной поверхности швеллера.

       Резка  труб производится на токарно-венторезном станке (ТВ-6), производит токарь.

       При  рубке металла применял оборудование: электрогильетин.

 

5.4 Зачистка   кромок

 

       Механическая  обработка кромок на станках  выполняется  для

 обеспечения  требуемой  точности сборки , для образования  фасок,     

 имеющих заданное очертание  в случаях , если технические  условия  

 требуют удаление металла  с поверхности кромок после  газовой 

 резки. Удаление шлака  производится молотком.

 

 

5.5 Сборка и прихватка

 

       Сборка  деталей под сварку выполняется  с целью установления взаимного  пространства, положения элементов  сварной конструкции.

       Прихватки  представляют собой короткие  сварные швы. Наложение прихваток  необходимо для того чтобы  положение свариваемых деталей  и зазоры между ними сохранились  постоянными в процессе сварки.

       Длина  прихваток зависит от толщины  сариваемого металла и длины шва.

       Прихватку  необходимо производить тщательно  на тех же режимах, что и  сварку, так как непровар в прихватках может привести к браку сварное соединение.

       Для  сборки котла в отопительную  систему применял сварочное оборудование  ВД – 306 УЗ, электроды МР – 3   4.

       Сначало собирается гребень. Прихватываются трубы к швеллеру, затем прихватываются пластины по одну сторону сверху и снизу.

       После  чего собирается расширитель.  На пластину 600 Х 400 прихватываются  пластины 100 Х 400 и 100 Х 600. Сверху  накладываются и прихватывается  лист с двумя вырезами. Прихватки  производятся с внутренней стороны  конструкции.

       После  сборки двух конструкций их  соединяют вместе и производят  сварку.

5.6 Сварка

 

Сваркой называется процесс  получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частицами  при их нагревании и расплавлении.

       К режимам  сварки относятся мощность мощность тока, диаметр электрода, толщина металла и пространственное положение.

       Котёл  сваривается ручной дуговой сваркой,  в основном использовались электроды  МР – 3    4 , выпрямитель  ВД – 306 УЗ.

       Наклон  электрода при сварке зависит  от выполнения шва, от толщины  и состава основного металла.  Сварку можно вести слева на  право наоборот, от себя и к  себе. Независимо от направления  сварки, электрод должен быть  наклонен к оси шва так, чтобы  основой металл проплавлялся, на  небольшую глубину и правильно  формировался шов. Сила тока  в основном зависит от диаметра  электрода, а также от длины  его рабочей части, состава  покрытия положения сварки. Чем  больше ток, тем выше производительность, т. е. тем больше наплавляется  металла.

       Характеристика  сварочной дуги: сварочная дуга  представляет собой устойчивый  электрический разряд, в газовой  среде образованный между электродам  и изделием. Расстояние между  металлом и электродом должно  быть 3-5 мм. Сварочная ванна –  это часть металла сварочного  шва находящиеся в момент сварки  в расплавленном состоянии. Углубление, образующиеся в сварочной ванне  под действием дуги, называется  кратером. При окончание шва, кратер  – является зоной с наибольшим  количеством вредных примесей. Поэтому  в нём наиболее вероятно образование  трещин.

По окончании сварки не следует обрывать дугу, резко отводя электрод от изделия. Необходимо прекратить всё перемещение электрода и  медленно удлинять дугу до обрыва, расплавляющееся  при этом электродный металл, заполнит кратер. При сварки низко углеродистой стали кратер иногда выводят в  сторону от шва на основной металл.

Сварку вертикальных швов можно выполнять на подъём снизу  вверх или на спуск. При сварки на подъём ниже лежащий закристаллизовавшийся  металл шва помогает удержать расплавленный  металл в сварочной ванне. При  этом способе облегчается возможность  провара корня шва и кромок, так как расплавленный металл стекает с них в сварочную  ванну, улучшая условия теплопередачи  от дуги к основному металлу.

Наклон электрода должен быть 30-45⁰  к оси шва. Сварка горизонтальных стыковок швов более затруднена, чем вертикальных, из-за стекания расплавленного металла из сварочной ванны на нижнею кромку в результате возможно образования подреза по верхней кромки.

С начала обваривают трубы  с внутренней стороны так, чтобы  швы были внутри трубы, затем они  обвариваются с наружи и приваривают, заглушки. После этого сверху и  снизу обвариваются пластины размерам 180х350.

Расширитель обваривают с  наружной стороны как и гребень.

А затем в круговую обваривают две конструкции – расширитель  и гребень между собой.

 

5.7 Контроль качества шва

 

       Внешним  осмотром обычно осматривают  все сварочные соединения независимо  от применения других видов  контроля. Внешний осмотр и измерения  выполняют поле тщательной очистки  швов и околошовной зоны от шлака. Контроль сварочных соединений осуществляется в условиях достаточной освещённости. Внешним осмотром выявляют прежде всего наружные дефекты: трещины, подрезы, поры, свищи, наплавы, непроваренные краторы, непровар в нижней части швов.

Многие из этих дефектов, как правило недопустимы и  подлежат исправлению. При внешнем  осмотре соединений выявляют также  дефекты формы швов, оценивают  распределение чешуек на поверхности  шва. Равношерность чешуек характеризует умение электрогазосварщика поддерживать постоянную длину дуги и скорость процесса сварки. Неравномерность чешуек, разная ширина и высота шва указывают на неустойчивость горения дуги или частые обрывы её горения. В таком

шве возможны дефекты: непровары, поры и т.п. только после внешнего осмотра и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими физическими методами контроля для выявления внутренних дефектов конструкции. В какой-либо ёмкости разводится мел с водой до получения густой массы. Затем эта смесь наносится кисточкой на швы и околошовные зоны. Когда нанесённая

смесь высыхает, в котёл  заливается вода. Если на швах появляются подтёки, значит сварка была выполнена  не качествено и имеются дефекты в швах. Если обнаружен дефект, то сливается вода и устраняются обнаруженные дефекты.  

Заключение.

 

В процессе практики, я успешно  применил полученные знания на практики. Научился выполнять процесс сварки в нижнем, под наклонном в 45⁰, вертикальном, горизонтальном и потолочном положении. А также изучил процесс сваривания материала из высокоуглеродистых и низкоуглеродистых сталей. В период практики по получению первичных профессиональных навыков изучил вопросы подлежащие изучению.

Во время практики я  освоил следующее:

Существует два способа  зажигания дуги покрытыми электродами  – прямым отрывом и отрывом  по кривой. Первый способ называют зажиганием впритык. Второй напоминает движение при  зажигании спички и поэтому его  называют чирканьем.

Немедленно после зажигания  дуги начинается плавление основного  и электродного металлов. На изделии  образуется ванна расплавленного металла. Сварщик должен подавать электрод в  дугу со скоростью, равной скорости плавления  электрода. Нормальной считают длину  дуги, равную 0,5-1,1 диаметра стержня  электрода.

Увеличение длины дуги снижает устойчивое ее горение, глубину  проплавления основного металла, повышает потери на угар и разбрызгивание электрода, вызывает образование шва с неровной поверхностью и усиливает вредное  воздействие окружающей атмосферы  на расплавленный металл.

Наклон электрода при  сварке зависит от положения сварщика в пространстве, толщины и состава  свариваемого металла, диаметра электрода, вида и толщины покрытия.

Для получения плотного и  ровного шва при сварке в нижнем положении на горизонтальной плоскости  угол наклона электрода должен быть 15° от вертикали в сторону ведения  шва.

Для получения валика нужной ширины производят поперечные колебательные  движения электрода. Чаще всего применяют  швы шириной от 1,5 до 4 диаметров  электрода, полученные с помощью  поперечных колебательных движений электрода.

 

                                    Используемая литература.

 

1. Конспекты.
2. Комплект документов на технологический процесс сборки и сварки.
3. Дуговая и газовая сварка. В.М. Рыбаков.
4. Сварочные работы. В.Г.Лупачёв.
5. Справочник молодого газосварщика и газорезчика.     Никифоров Н.И. Нешумова С.П. Антонов И.А.