Техническое обслуживание и ремонт крана вспомогательного тормоза № 254

При перекрытом обходном канале левая часть крана оказывается выключенной из работы (воздух от Вр не может попасть в полость между поршнями), т. е. в данном случае имеет место независимая схема его включения. Повысить тормозную эффективность локомотива можно только постановкой ручки КВТ в одно из тормозных положений. При этом под действием регулировочной пружины б поршни 11 и 12 переместятся вниз, в результате чего произойдет повышение давления в ТЦ, как было описано выше, если усилие регулировочной пружины будет соответствовать большему давлению в ТЦ, чем было установлено при действии Вр, например, если была выполнена ступень отпуска тормозов локомотива при заторможенном составе.

Искусственное увеличение межпоршневого объема (наличие дополнительной камеры объемом 0,3 л) и замедление выхода воздуха в атмосферу из полости между поршнями при I положении ручки КВТ (наличие калиброванного отверстия диаметром 0,8 мм) позволяют получить ступенчатый отпуск тормозов локомотива при заторможенном составе.

Для восстановления повторительной схемы необходимо отпустить тормоза поездным краном машиниста. При этом снижается давление в полости под переключательным поршеньком 20, и он под действием своей пружины опускается, открывая обходной канал.

 

1.3 Регулировка крана

 

  В каждом тормозном положении кран усл. № 254 должен обеспечивать и автоматически поддерживать определенное давление в ТЦ:

Положение                                                      Давление, кгс/см2

III.................................................................     1,0... 1,3

IV..................................................................    1,7 ...2,0

V...................................................................     2,7... 3,0

VI..................................................................     3,8…4,0

Для регулировки крана необходимо ослабить регулировочный винт и винт крепления ручки на стакане. Установить ручку крана в положение III. Вращением стакана установить в ТЦ давление 1,0... 1,3 кгс/см2. Закрепить ручку крана на стакане. Перевести ручку в положение VI и регулировочным винтом довести давление в ТЦ до значений 3,8...4,0 кгс/см2. Затем перевести ручку крана в поездное положение и убедиться в полном отпуске тормоза.

 

 

 

2 РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КРАНА № 254

 

2.1 Организация ремонта  тормозного оборудования

    Ремонт тормозного оборудования подвижного состава производится на вагоноремонтных заводах, в вагонных депо, локомотиворемонтных заводах, в локомотивных и моторвагонных депо. Тормозные отделения депо и заводов, а также контрольные пункты автотормозов (АКП) должны быть оснащены необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Конструкции приспособлений, измерительных приборов и испытательных стендов должны быть едиными для всех пунктов, ремонтирующих тормозное оборудование. Испытательные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее  7 кГ/см2.

    Контрольные пункты автотормозов (АКП) имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухопроводом и ремонтное.

    Непосредственно около здания АКП размещают главные воздушные резервуары объемом не менее 5 м3, предназначенные для поддержания постоянного давления в воздухопроводной сети.

    Ремонтное отделение должно иметь отдельные помещения для наружной очистки, разборки и промывки, а также помещение для ремонта и испытания тормозных приборов. В помещении для очистки и разборки должна быть универсальная установка для обмывки тормозных приборов, верстаки с пневматическими приспособлениями для разборки, ванны, трубопровод для продувки деталей сжатым воздухом и специальные устройства для транспортировки разобранных приборов в ремонтное отделение Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (подкомплектов) Здесь же имеется набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому   процессу.

    Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ и чертежи, необходимые     при     ремонте, выписки    из   технических условий    и   технологических карт.   Рабочее    место оборудуется соответствующими приспособлениями и содержится   в   порядке   и чистоте.

     Технологический процесс ремонта тормозных приборов в АКП или автоматном цехе включает в себя следующие основные операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, а в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей или узлов; сборку узлов и их испытание в подкомплекте; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку.

    

2.2 Перечень наиболее  часто встречающихся неисправностей  крана

вспомогательного тормоза N 254

 

Таблица 1

 

Неисправности	Вероятная причина неисправностей	Для устранения неисправностей необходимо
При заторможенном автоматическом тормозе пропуск в верхнее атмосферное отверстие	Пропуск верхней и средней манжеты поршня	Осмотреть манжету; при наличии неисправности и плохого прилегания манжету заменить
В крайнем отпускном положении нет отпуска тормоза локомотива	Заедание или пропуск под манжету переключательного поршня	Осмотреть и смазать поршень или сменить манжету
При первой ступени торможения нет давления в тормозном цилиндре	Заедание или тугое перемещение поршней. Смещение центрирующей шайбы в стакане	Заменить неисправные  манжеты. Устранить  смещение шайбы
Пропуск воздуха во II или тормозных положениях	Недостаточная притирка двухседельчатого клапана	Притереть клапан по месту
Завышение давления в тормозном цилиндре при полном служебном торможении	Неправильная регулировка пружины регулирующего стакана	Отрегулировать пружину на давление 1,0-1,3 кг/см2 при первой ступени и 3,8-4,0 кг/см2 при крайнем тормозном положении
Медленное наполнение тормозного цилиндра	Засорение клапанов в поршне	Прочистить клапаны в поршне и корпусе
Автоматический тормоз заторможен
При I положении ручки крана отсутствует разрядка дополнительной камеры, тормоз не отпускает	Короток стержень отпускного клапана; засорение верхнего канала в крышке клапана	Заменить стержень клапана или удлинить наплавкой конца. Прочистить клапан
При I положении ручки крана медленная разрядка дополнительной камеры	Засорение каналов	Прочистить каналы
Отсутствует наполнение тормозных цилиндров	Излом или просадка пружины переключательного поршня. Засорение калиброванного отверстия заглушки переключательного поршня. Пропуск прокладки регулирующей части	Сменить пружину поршня. Прочистить калиброванное отверстие заглушки. Закрепить крышку или сменить прокладку
После полного отпуска тормоза происходит самопроизвольное повышение давления в тормозных цилиндрах	Пропуск манжеты переключательного поршня	Заменить манжету
Автоматический тормоз отпущен
При поездном положении ручки крана в тормозных цилиндрах остается воздух, а при тормозных давление в них завышено	Сильно затянута пружина регулирующего стакана. Заедание нижнего поршня	Отрегулировать пружину. Проверить перемещение поршня и устранить причину заедания
При тормозных положениях ручки крана давление в тормозных цилиндрах ниже установленного	Ослаблена пружина стакана	Отрегулировать пружину
При поездном положении ручки крана пропуск воздуха в атмосферное отверстие	Пропуск впускного клапана	Проверить состояние поверхности клапана

 

 

2.3 Ремонт крана  вспомогательного тормоза № 254

 

Кран очищают от грязи и пыли, обтирают кран чистой салфеткой, смоченной в керосине, а затем сухой. Затем кран разбирают, металлические детали промывают в керосине, насухо вытирают и продувают сжатым воздухом. Отверстия и каналы прочищают и продувают.

Очищенные и высушенные детали тщательно осматривают и обмеряют.

При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте крана вспомогательного тормоза руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в табл.33 Инструкции ЦТ-533.

Проверяется надежность запрессовки поршневой втулки (в тех кранах, где она имеется), седла и заглушки. Поршневую втулку заменяют в случае ослабления ее в корпусе крана или износе по внутреннему диаметру более 0,9 мм.

Новая втулка должна быть изготовлена с натягом 0,1-0,2 мм под запрессовку и с допуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается. Плотность запрессовки втулки испытать сжатым воздухом давлением 6,0 кгс/кв.см. Пропуск воздуха в местах запрессовки не допускается. После окончательной обработки втулок несоосность их рабочих поверхностей допускается не более 0,1 мм.

При овальности или выработке более 0,2 мм большую втулку протачивают, а затем шлифуют чугунным кольцом.

Забоины или риски на уплотняющей конической поверхности гнезда двухседельчатого клапана исправляются конической зенковкой с последующей притиркой к ней клапана так, чтобы притирочная фаска была шириной не более 0,5-0,6 мм.

При износе уплотняющей фаски втулки клапанов до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой до восстановления номинального размера (0,5 мм) уплотняющей фаски.

Клапан заменяется при наличии износа уплотнительных поверхностей. В случае пропуска воздуха впускным клапаном производится совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана, втулки и хвостовика поршня.

Нижний поршень при износе его хвостовика до диаметра менее 11,7 мм заменяется. Забоины и риски на уплотнительной фаске хвостовика нижнего поршня устраняются зенковкой. При износе уплотнительной фаски хвостовика поршня до размера более 1 мм разрешается подрезать торец хвостовика на станке так, чтобы уплотняющая фаска была равна 0,5- 0,6 мм.

Верхний поршень заменяется при износе его хвостовика по диаметру менее 11,0 мм. Износ или выработку хвостовика верхнего поршня более 0,15 мм устранить путем проверки на станке, при этом градацию ремонтных размеров хвостовика поршня следует выдерживать через 0,3 мм.

Диск заменяется при зазоре более 0,5 мм между хвостовиком верхнего поршня и ступицей диска. Крышку и стакан заменяют при износе резьбы более 0,5 мм (определяется вертикальным перемещением стакана в крышке, величина которого должна быть не более 1 мм), а также в случае излома или наличии трещин. Допускается проверить на станке изношенную ленточную резьбу в крышке крана и по ней протачивается стакан.

Овальность отверстия в крышке под упор допускается не более 3 мм. При зазоре между крышкой и упором более 0,7 мм упор заменяется.

При ослаблении в запрессовке седла отключающего клапана седло заменяется. Осмотреть состояние прокладки отключающего клапана. Выход стержня клапана из седла должен быть в пределах 4-4,5 мм.

Пружины клапана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 34 Инструкции ЦТ-533.

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины; шатание пружины на плите не допускается.

При сборке крана проверяется:

• величины открытия клапанов, которые должны быть: впускного не менее 2 мм и выпускного не менее 3 мм.
• величину выхода стержня отключательного клапана из седла, которая должна быть 4 - 4,4 мм.

 

2.4 Испытания крана

 

После ремонта и сборки кран вспомогательного тормоза необходимо испытать на стенде. При испытании проверяется:

• плотность соединения узлов крана, клапанов и манжет:
• при обмыливании мест соединений узлов крана образование мыльных пузырей не допускается;
• на нижнем атмосферном отверстии крана (при тормозном и поездном положениях ручки крана) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;

• на верхнем атмосферном отверстии крана (при торможении автоматическим тормозом и поездном положении ручки крана) и на атмосферных отверстиях упора (при торможении автоматическим тормозом и тормозном положении ручки крана) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с.

Рис. 5. Схема стенда для испытания крана № 254

1- запасный резервуар (78 л); 2 - резервуар (40 л); 3 - тормозной цилиндр   диаметром    14"   с   выходом   штока   160   мм;   4 - кран   с   отверстием

диаметром 2 мм; 5 — кран с отверстием диаметром 0,8 мм; 6 - воздухораспределитель № 483; 7 - резервуар (7 л); 8 - кран № 254; 9 - магистральный резервуар (55 л); 10 - кран комбинированный; 11 - кран разобщительный; 12- кран машиниста № 394; 13 - уравнительный резервуар (20 л)

 

Проверяют работу крана на торможение и отпуск.

В тормозных положениях крана вспомогательного тормоза проверяется давление в тормозном цилиндре, которое должно быть в пределах:

- при I ступени 1,0-1,3 кгс/см2;

- при II ступени 1,7-2,0 кгс/см2;

- при III ступени 2,7-3,0 кгс/см2;

- при IV ступени торможения 3,8-4,0 кгс/кв.см; а на тепловозах  ТЭ7 и 2ТЭ 10Л при передаточном числе  рычажной передачи 10,77 - в пределах 5,0-5,2 кгс/см2.

Ручка управления, переведенная с любой ступени торможения в отпускное положение, должна автоматически возвращаться в поездное положение; при переводе ее из поездного положения в сторону первой ступени торможения на 15-200 давления в тормозном цилиндре не должно быть;

Во всех тормозных положениях крана при искусственной утечке сжатого воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм в тормозном цилиндре должно поддерживаться давление с понижением не более чем на 0,3 кгс/кв.см;

При переводе ручки крана вспомогательного тормоза из поездного в крайнее тормозное положение время наполнения сжатым воздухом тормозного цилиндра от 0 до 3,5 кгс/кв.см не должно быть более 4 с; при переводе ручки крана из крайнего тормозного положения в поездное (при заторможенном автоматическом тормозе в отпускное) время выпуска воздуха из тормозного цилиндра с 3,5 до 0,5 кгс/кв.см должно быть более 13 с;

После полного служебного торможения автоматическим тормозом отпуска поездным положением кран вспомогательного тормоза локо мотива должен повышать и понижать давление в тормозном цилиндре соответственно работе воздухораспределителя (по величине давления) с увеличением времени не более, чем на 5 с;

После ступени торможения или полного служебного торможения автоматическим тормозом и при искусственной утечке воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм в нем должно поддерживаться установившееся давление с понижением не более, чем на 0,3 кгс/кв.см;

После ступени торможения автоматическим тормозом и при установившемся давлении в тормозном цилиндре производится полный отпуск краном вспомогательного тормоза, после этого в тормозном цилиндре не должно происходить повышение давления в течение 2 мин;

После полного служебного торможения автоматическим тормозом остановкой ручки крана в первое отпускное с возвратом во второе поездное положение кран вспомогательного тормоза должен обеспечивать возможность производить ступень отпуска величиной не более 0,6 кгс/кв.см.