Восстановление промежуточного вала коробки передач "КАМАЗ"

Министерство образования Российской Федерации

Калининградский технический колледж

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

по предмету: «Ремонт автомобилей и двигателей»

 

Расчётно-письменная записка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       Допущен к защите               Рассохин                                                в

         ^{фамилия                                 подпись                                   дата}

 

 

 

 

 

 

 

      Руководитель проекта             Бушуев                                                  в

          ^{фамилия                                 подпись                                   дата}

 

 

Оглавление

 

 

Введение

 

Значительный  рост  автомобильного  транспорта  вызывает  увеличение объема работ по капитальному ремонту автомобилей. Выполнение  этих  работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого  числа квалифицированных рабочих.

В связи с этим  требуется  значительно  повышать  производительность труда  при  проведении  капитального  ремонта   автомобилей.   Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

Капитальный ремонт автомобилей, дает возможность устранять    неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины  способные  вызвать  аварийную ситуацию. Капитальный ремонту автомобилей с использованием более   современного   оборудования   облегчает    и    ускоряет    многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала  хорошее условие определенных приемов и навыков,  знаний  устройства  автомобиля  и умений  пользоваться  современными   приспособлениями,   инструментами   и контрольно-измерительными  приборами.  

Во все более широко внедряемом  восстановление  автомобильных  деталей, находят применение самые различные технологические методы – наплавка, металлизация, электролитическое наращивание  и  многие  другие;  типы восстановления.

 

1. Планировочная часть

1.1 Назначение участка

Назначение участка  по ремонту деталей напылением, в первую очередь восстановление изношенных поверхностей деталей, узлов до уровня новых изделий, а затем уже повышение надежности деталей и агрегатов, снижение себестоимости ее обслуживания, продление ресурса эксплуатации.

Применение технологий нанесения защитных покрытий, среди которых газотермические процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. С использованием существующих в настоящее время оборудования, материалов и технологий газотермического напыления стало возможным значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др. Защитные покрытия могут быть также предназначены, например, для создания термобарьерного слоя, обеспечения электроизоляционных свойств.

Метод газотермического напыления характеризуется широтой  технологических возможностей:

защитные покрытия можно  наносить на объекты любых размеров: коленчатые валы, лопатки турбин и  др.;

толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм; покрытия могут иметь заданную пористость (от 0 до 30 и более процентов).

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости  от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

По своему назначению покрытия делятся на следующие:

защитные покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях; технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе; конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали, придаются новые свойства ее поверхности или когда покрытие выполняет роль конструкционных материалов.

 

1.2 Режим работы участка  и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования.

Годовой фонд времени рабочих и рабочих мест (таб. 1):

Продолжительность смены – 8.0 час

Продолжительность отпуска -24 дни.

Нормальный годовой  фонд времени рабочего (Фнр) – 2000 час

Действительный годовой  фонд времени рабочего (Фдр) – 1760 час

Годовой фонд времени  рабочего места (Фрм) – 2000 час

Действительные годовые  фонды времени работы оборудования при одной смене (таб. 2):

Коэффициент использования оборудования (η₀) - 0 .97

Действительный годовой  фонд времени оборудования (Фдо) – 1940 час

Трудоёмкость на разборку, и ремонт автомобилей и двигателей -0.44 чел/час

1.3 Расчет годовой трудоёмкости участка.

Годовая трудоемкость участка  ремонта деталей напылением

Т_уч = Т_уд • N • К

Т_уч = 0.44• 8000•0.89 = 3133 чел/час

N – Количество ремонтов  по заданию.

Т_уд – удельная трудоёмкость

К - поправочный коэффициент

1.4 Расчет количества  производственных рабочих.

 

Явочное количество производственных рабочих

 

 

 

Т_уд - Списочное количество производственных рабочих

 

                                                  

                               

 

Т_уч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Ф_нф, Ф_дф – номинальный и действительный годовой фонд времени рабочих.

 

1.5 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР

Количество вспомогательных  работ

 

Количество ИТР

 

 

 

Средний разряд рабочих  данного участка.

 

 

Наименование профессии, участка	Количество рабочих
	По сменам				По разрядам
	Всего	I	II	III	1	2	3	4	5	6
Производственные рабочие	2	2						1		1
Вспомогательные рабочие
ИТР	1	1

 

1.6 Расчет количества  рабочих мест и основного оборудования.

1.6.1 Количество рабочих мест.

 

Х_рм – количество рабочих мест.

Т_уч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Ф_рм – годовой фонд рабочего места.

m – количество рабочих  работающих одновременно на рабочем месте.

у – число смен работы.

1.6.2 Количество оборудования на участке.

 

Ф_до – действительный годовой фонд времени обарудования.

1.7 Расчет площади участка.

№ п/п	Наименование  оборудования	Модель	Краткая техническая  характеристика	Кол-во	Габариты	Площадь пола м2
						Единица оборудования	Общая
1	Установка абразивно-струйной очистки деталей и изделий	УАС-1НТ	Производительность  до 60 м/ч	1	1080х820	0.89	0.89
2	Установка высокоскоростного  напыления	ТСЗП SB-500	Производительность при напылении металлов и сплавов до 18 кг/ч	1	3530х1240	4.38	4.38
3	Масловлагоотделитель	2312		4	Ǿ 520	Ǿ 0,5	Ǿ 2,08
4	Камера для  напыления плоских деталей	2234	Мощность = 17 кВТ	1	1670х2560	3.77	3.77
5	Установка газопламенного напыления	ТСЗП MDP-115	Производительность  кг/ч цветных сплавов 5-15  молибдена 3-4  стали и сплавов 3-9	1	3530х1240	4.38	4.38
6	Однопостовой  сварочный трансформатор	СТН-350	I=350A	3	695х398	0,28	0,83
7	Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060		1	1200х800	0,96	0,96
8	Барабан для  проволоки			1	Ǿ 500	0,5	0,5
9	Стеллаж секционный	ОРГ-1468-05-320		1	1400х500	0,7	0,7
10	Стеллаж полочный	ОРГ-1468-03-320		1	1400х500	0,7	0,7
11	Щит управления	Щ-363		1	1090х180	0,2	0,2
12	Шкаф для  оборудования	ОРГ-1468-06-845		1	980х300	0,27	0,27
13	Бункер для  дроби	БД-198-28		1	650х520	0,34	0,34
14	Шкаф для  инструмента	ОРГ-1468-05-346		1	1000х300	0,3	0,3
Fоб=							20,3

Площадь участка

 

F_уч=F_об•K_п 

         F_уч=20,3•4.5=91,35 м²

 

F_об – площадь пола занятая оборудованием.

K_п – коэффициент плотности

1.8 Технология напыления газотермических покрытий на металлические конструкции

1.8.1. Основные положения

1.8.1.1. Технологический процесс напыления газотермических покрытий состоит из следующих основных операций: подготовка поверхности; напыление алюминиевого или цинкового покрытий.

1.8.1.2. Работы по подготовке поверхности и напылению покрытия осуществляют при температуре воздуха не ниже минус 5°С по ГОСТ 9.304.

1.8.1.3. Толщина покрытия определяется условиями эксплуатации и техническими требованиями к защищаемым изделиям, выбирается в соответствии с конструкторской документацией и указывается па чертеже или в технических условиях на изделие. Рекомендуемые толщины покрытий и возможные области применения приведены в табл. 6, 7 приложения 4.

1.8.2. Требования к поверхности изделия, подлежащей обработке.

1.8.2.1. Элементы конструкции и изделий, подлежащие струйно-абразивной обработке и обработке шарошками, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 1,0 мм), сварочных брызг, наплывов, остатков флюса, влаги, масла, грязи, маркировочной краски и консервационных смазок на поверхности.

1.8.2.2. Поверхность, подготовленная под напыление, должна иметь первую степень очистки от окислов по ГОСТ 9.402. При осмотре поверхности при помощи лупы 6х увеличения остатки окалины, ржавчины, грязи, масел, пыли не должны обнаруживаться.

1.8.2.3. Поверхность изделий после струйно-абразивной обработки должна быть матовой, серого цвета и иметь шероховатость по ГОСТ 2789.

1.8.3. Подготовка поверхности

1.8.3.1. Удаление с поверхности изделий и конструкций грязи, остатков флюса производится с помощью металлических щеток, протирки и промывки горячей водой с моющими средствами.

1.8.3.2. При наличии консервационных смазок па поверхности изделий должна производиться их расконсервация по ГОСТ 9.014.

1.8.3.3. Масляные и жировые пятна на поверхности конструкций и изделий и

соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть тщательно  удалены тампоном, смоченным в ацетоне, бензине или других органических растворителях в соответствии с ГОСТ 9.402. Допускается в обоснованных случаях удалять адсорбированные поверхностью жировые загрязнения нагревом в печи или пламенем горелки (нагрев производят до температуры 350 °С).

1.8.3.4. Пленка влаги с поверхности перед струйно-абразивной обработкой должна удаляться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150—2000С, или сушкой в естественных условиях.

1.8.3.5. Струйно-абразивную подготовку поверхности изделий производят по режимам, приведенным в табл. 8 приложения 5.

1.8.3.6. Струйно-абразивную обработку поверхности трубчатых изделий в условиях ремонта следует осуществлять после промывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки.

1.8.3.7. Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.

1.8.3.8. Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под напыление в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять механической очисткой с последующей обработкой шарошками (табл. 9 приложения 5).

1.8.3.9. После подготовки поверхности изделия необходимо ее обеспылить обдувом сжатым воздухом.

1.8.3.10. На поверхность, подготовленную к напылению, не допускается попадание масла, пыли, влаги и образования на ней конденсата.

1.8.3.11. Транспортирование деталей с подготовленной поверхностью производить в цеховой таре, исключающей попадание на детали влаги, масла, пыли и других загрязнений. При упаковке изделий следует применять бумагу по ГОСТ 8273 или бязь по ГОСТ 11680.

1.8.4. Напыление газотермических покрытий

1.8.4.1. Перед напылением покрытий необходимо проверить соответствие качества проволоки u1080 и подготовленной поверхности требованиям, изложенным в пп. 2.4—2.6, 5.2.2, 5.2.3, 5.3.10, отрегулировать металлизатор и выбрать режим напыления покрытия.

1.8.4.2. При газотермическом напылении на трубные доски теплообменных аппаратов отверстия их должны быть закрыты пробками для предотвращения попадания абразива и распыляемого металла внутрь трубок.

1.8.4.3. Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и напылением покрытия должно соответствовать данным табл. 2 и ГОСТ 9.304.

Таблица 2

Допустимое  время разрыва между подготовкой  поверхности и напылением

газотермического  покрытия

Материал изделий  и конструкций	Относительная влажность окружающей  среды, % (числитель), зона  влажности (знаменатель)	Допустимое  время разрыва между подготовкой поверхности  и напылением, ч
		на монтаже	в заводских  условиях
Коррозионная  стойкость	60 сухая	6	8-10
Углеродистая  и низколегированная сталь		4	6
Коррозионностойкая  сталь	60-70 нормальная	4	5
Углеродистая  и низколегированная сталь		2-3	3
Коррозионностойкая  сталь	75 нормальная	3	3
Углеродистая  и низколегированная сталь		2	2