Востановление детали маховика от камаза

   При увеличении крутящего  момента резания автоматически увеличивается и крутящий момент от шпинделя, передаваемый кулачками патрона на деталь. Для удобной установки детали в центрах применяют поводковые патроны с автоматически раскрывающимися кулачками. Равномерный зажим детали всеми кулачками обеспечивается тем, что применяют плавающие кулачки или кулачки с независимым перемещением. Самозажимные поводковые патроны позволяют устанавливать кулачки на различный диаметр обрабатываемых деталей. Эти патроны при центровой обработке деталей на многорезцовых станках служат для передачи детали от шпинделя станка больших крутящих моментов.

   Универсальные кулачковые патроны

Кулачковые патроны применяют для установки и зажима различных деталей, обрабатываемых на токарных и шлифовальных станках. В зависимости от количества кулачков патроны разделяются на двух-, трёх- и четырёхкулачковые. Они бывают самоцентрирующими и с независимым перемещением кулачков, универсальными и специальными.

   Имеется четыре класса  точности патронов: Н- нормальной; П- повышенной; В- высокой; А- особо высокой точности. Технические требования на токарные патроны общего назначения даны в ГОСТ 1654-71.

   Двухкулачковые патроны.

 Такие патроны применяют для установки и закрепления деталей по некруглой поверхности или фасонной поверхности. Их изготовляют с ручным приводом, со спирально-реечным и винтовым механизмами (ГОСТ 14903-69), с клиновым центрирующим механизмом (ГОСТ 16866-71) и клинорычажного типа (ГОСТ 16682-71). Работают они от механизированного привода, закреплённого на заднем конце шпинделя токарного или токарно-револьверного станка.

   Двухкулачковые патроны  крепятся на переднем конце  шпинделя станка с помощью  промежуточного фланца или к  фланцевому концу шпинделя станка.

   Универсальные трёхкулачковые  самоцентрирующие патроны с ручным зажимом торцевым ключом.

Такие патроны применяют для установки и зажима по цилиндрической поверхности различных деталей в серийном и единичном типах проиводства.

   Универсальные четырёхкулачковые  патроны.

Эти патроны применяют для установки и зажима деталей некруглой формы, обрабатываемых на токарных, револьверных, сверлильных станках в единичном и серийном типах производства.

   Конструкция четырёхкулачковых  патронов с независимым перемещением  кулачков ключом разработана (ГОСТ 3890-72) четырёх классов точности Н, П, В, А, и двух типов А- для крепления на фланцевые концы шпинделей и Б- для крепления на резьбовые концы шпинделей через промежуточные фланцы.

   Трёхкулачковые самоцентрирующие  патроны с механизированным приводом.

Наибольшее применение имеют трёхкулачковые клиновые (ГОСТ 16886-71) и рычажно-клиновые (ГОСТ 16862-71) патроны с механизированным приводом для перемещения кулачков. Эти патроны используют в крупносерийном и серийном типах производства для закрепления деталей, обрабатываемых на различных токарных и револьерных станках. В зависимости от конструкции центрирующего механизма такие патроны с механизированным приводом подразделяют на рычажные, рычажно-винтовые, клиновые и спирально-реечные. При переналадке патронов необходимо установить и закрепить накладные кулачки на требуемый размер обрабатываемой детали.

   Большое применение имеют  трёхкулачковые клиновые и рычажно-клиновые  патроны (ГОСТ 16862-71), работающие от  механизированного привода. Клиновые  патроны крепятся на переднем конце шпинделя посредством промежуточного фланца или к фланцевому концу шпинделя непосредственно. Применяются также патроны трёхкулачковые быстропереналаживаемые (ПБК-200-ПБК-400). В этих патронах перестановка кулачков на новый диаметр зажима детали производится быстро, путём последовательного вращения трёх валиков-шестерён, установленных в трёх зажимных кулачках патрона.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 и 3.2 Назначение и устройство  приспособления. Принцип действия  приспособления.

   Трёхкулачковый патрон предназначен для закрепления детали на токарном станке. Патрон устанавливается на правую часть шпинделя токарного станка. Крепление производится с помощью четырёх шпилек 12. На левой части шпинделя должен быть установлен вращающийся пневмоцилиндр (на чертеже не показан). Пневмоцилиндр и патрон соедены тягой с помощью болта 21. При подаче сжатого воздуха в правую часть пневмоцилиндр поршень, тяга, болт 21 и втулка 7 переместятся влево. За счёт этого муфта 6 переместится влево и повернёт 3 рычага 2 на осях 20 против часовой стрелки. Ползуны 3 с кулачками 4 переместятся к обрабатываемой детали и зажмут её.

   После обработки детали  сжатый воздух переключается  в левую полость пневмоцилиндра. При этом поршень, тяга, винт 21, втулка 7 и муфта 6 переместятся вправо. За счёт этого рычаги 2 повернутся на осях 20 против часовой стрелки и кулачки 4 освободят обработанную деталь.

   Этот трёхкулачковый патрон  можно использовать для обработки  других деталей. Для этого его  надо переналадить патрон или  поменять кулачки.

   Применение этого патрона повысит надёжность закрепления обрабатываемой детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Расчёт приспособления.

   Для зажима детали  на данной операции предлагается  применить трехкулачковый пневматический  самоцентрирующийся рычажной патрон, осуществляющий зажим от вращающегося пневматического цилиндра двухстороннего действия.

   Рассчитать основные  элементы патрона и пневмоцилиндра, выбрать и описать их конструкцию  и технические требования к  ним.

   Определяем требуемую  величину силы Q привода для зажима обрабатываемой детали, т. е. усилие, передаваемое штоком пневмоцилиндра,

,

где − требуемая сила зажима на каждом кулачке

 

n – количество кулачков (n=3);  – коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне ( = 1,05); – вылет кулачка от его опоры до центра приложения силы зажима; – длинна направляющей части кулачка; – коэффициент трения в направляющих кулачках ( ); и – плечи рычага привода; – сила резания; – угол призмы кулачка ;

при радиусных кулачках ; – диаметр обрабатываемой поверхности; – коэффициент трения  на рабочих поверхностях кулачков (принимаем =0,35); D – диаметр зажимной поверхности; K– коэффициент запаса, определяется применительно к конкретным условиям обработки по формуле:

,

 – гарантированный  коэффициент запаса, во всех случаях  ; – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки: для черновой заготовки – 1,2; для чистовой заготовки – 1,0 (принимаем = 1,2); – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от затупления инструмента ( =1,0/1,9) (принимаем =1,0 – для подрезки торца); – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании ( = 1,0/1,2) (принимаем = 1,0); –  коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима: для механических, пневматических – 1,0, для ручных приводов (тиски) – 1,3/1,6;

 

Передаваемое штоком усилие в пневмоцилиндрах двухстороннего действия

,

где D – диаметр поршня пневмоцилиндра, см; – давление воздуха, кгс/ (принимаем = 4 кгс/ );

   Так как передаваемое  штоком усилие Q известно, определяем диаметр поршня цилиндра и выбираем ближайший больший стандартный размер пневматического вращающегося цилиндра по формуле:

При

   По таблицам справочной литературы выбираем ближайший больший цилиндр D=100 мм и принимаем его основные габаритные и присоединительные размеры.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   Заключение

В ходе выполнения курсового проекта мной была разработана технология ремонта маховика автомобиля КАМАЗ-5320. При выполнении проекта были решены следующие задачи:

. Сформулированы технические  условия для контроля и сортировки  деталей при дефектации, а также  составлена карта дефектации  на маховик автомобиля КАМАЗ-5320.

. Составлен, в виде технологической карты, процесс восстановления маховика автомобиля КАМАЗ-5320.

. Было спроектировано  приспособление для проточки  рабочей поверхности маховика  автомобиля КАМАЗ-5320.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1.Вердашкин Б.Н. и др. Станочные приспособления. - М.: Машиностроении, 1984. - 1200 с.

.Козловский Н.С. Виноградов  А.Н. Допуски, посадки и технические  измерения. - М.: Машиностроение, 1982. - 284 с.

.Румянцев С.Н., Беднев  А.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1988. - 327 с.

.Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт. 1985. - 223 с.

.Кагордин В.И., Митрохин  Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мастерство; Высшая школа, 2001. - 496 с.