Концепция «Точно вовремя» (JIT) и информационная система «KANBAN» как основа «тянущей» системы производственного управления

При системе  «KANBAN» время смены инструмента и наладки оборудования должно быть сведено к минимуму. Без четко налаженной системы смены инструмента не может быть и речи о внедрении «KANBAN».

Система «KANBAN», прежде всего, направлена на совершенствование производства. Принцип этой системы – постоянное стремление к улучшению, поскольку основные ее ориентиры – ноль запасов и ноль дефектов.

Работа по системе «KANBAN» требует жесткой дисциплины и ломает многие привычные представления. Она непригодна в тех случаях, когда имеют место значительные колебания объема производственной программы предприятия. При системе «KANBAN» особые требования предъявляются к организации ухода за оборудованием и его ремонта. Основной целью технического обслуживания оборудования все в большей степени становится повышение надежности его работы.

Эта тенденция  проявляется, во-первых, в широком  использовании ЭВМ для хранения и анализа информации, относящейся  к техобслуживанию, во-вторых, в использовании  современной технологии для контроля работы и состояния оборудования и своевременного выявления возможных  неполадок и, в-третьих, в принципиально  новых требованиях к подготовке специалистов по техническому обслуживанию.

На рынке  уже имеются пакеты программ, разработанные  специализированными фирмами, которые  могут использоваться на персональных ЭВМ. Эти программы позволяют  осуществлять планирование работ по техобслуживанию и расчет затрат, собирать и анализировать данные по надежности оборудования (характер неисправностей, время простоя из-за выхода из строя оборудования и размер убытков, причины неисправности, затраты  на ремонт и замену неисправного оборудования).

Организованное  в соответствии с современными принципами техническое обслуживание все в  большей степени носит не профилактический, а предсказательный характер. То есть работы по техобслуживанию выполняются  не в соответствии с заранее составленным графиком, а в зависимости от фактического состояния оборудования. Такой подход не нов. Однако до сих пор он применялся в основном для крупных машин, на которых можно установить на постоянной основе приборы для непрерывной  регистрации таких характеристик, как величина вибрации, состав смазочных  масел и других. И лишь в последние  годы появилась возможность осуществлять постоянное наблюдение за состоянием практически любого оборудования.

При внедрении  системы «KANBAN» большое значение придается использованию творческого потенциала рабочих через их групповую деятельность в рамках кружков качества и групп прогресса, а также через стимулирование рационализаторских предложений и образование автономных самоуправляемых бригад.

Влияние системы  «KANBAN» на эффективность работы предприятий имеет многоплановый характер. «KANBAN» способствует улучшению качества снижению непроизводительных затрат, обеспечению более гибкого и быстрого реагирования на потребности рынка, снижению себестоимости, повышению производительности, снижению текущих запасов и времени выполнения заказов. Реализация системы «KANBAN» сопровождается ежедневными сводками о состоянии запасов, функционированием комиссионного склада, обеспечением надежной и гарантированной поставки деталей и комплектующих изделий, калькуляционной интерполяцией, стимулированием персонала, децентрализацией управления, минимизацией числа поставляемых деталей в строгом соответствии с потребностями сборки.

«KANBAN» позволяет без использования каких-либо глубоких теоретических подходов или математических методов контролировать динамику трёх сфер деятельности: закупка – производство – продажа. Короткий интервал оперативного управления дает возможность осуществлять эффективный контроль над выполнением месячного плана, соблюдением рациональных пропорций между производством, поставками и запасами и др. «KANBAN» требует оптимальной коммуникации между всеми участниками производственного процесса. С этой целью используется специальная символика, идентифицирующая различные производственные определения, характеристики и условия.

Изучение  передового опыта является очень  существенной и актуальной задачей. Изучение эффективных приемов в управлении персоналом дает широкую возможность их применения, при условии их адаптации к специфическим условиям работы организации, способствуя тем самым наиболее передовому и эффективному развитию системы менеджмента.

3 Концепция «Точно вовремя» (JIT)

«Тянущие» логистические  системы (pull systems), являются такими логистическими системами в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит тогда, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом тянущая система, предполагает такую организацию движения материальным потоком, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальным потоком отсутствует. Как уже сказано выше, размещение заказов на пополнение запасов ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня.

К такой системе  и принадлежит концепция Just-In-Time, которая сегодня является наиболее распространенной в мире логистической концепцией. Основная идея этой концепции заключается в следующем: если производственное расписание заранее задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны. Иными словами, если задан производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочные линии) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.

С логистических  позиций JIT – довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, согласно которой потоки ресурсов и продукции тщательно синхронизированы с потребностью, задаваемой производственным графиком выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух функциональных сфер логистики: снабжения и поддержки производства. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута и в дистрибьюцию продукции, а в настоящее время и в макрологистические системы различного уровня и назначения.

Предпосылками возникновения JIT стали следующие задачи:

1. Заявкам потребителей должны соответствовать не запасы продукции, а производственные мощности.
2. В условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, чтобы своевременно устранять ошибки и недостатки.
3. Для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, учитывается срок реализации заявок (длительность полного производственного цикла).
4. Изменение способа мышления всего персонала фирмы. Стереотип мышления «чем больше, тем лучше» заменяется принципом: «чем меньше, тем лучше».

Принцип JIT впервые был сформулирован и применен в США на заводе Ford Motor Company. Изложен этот принцип был в 1922 году Генри Фордом в его книге «Моя жизнь, мои достижения». Широкое распространение системы концепции началось с конца 50-х годов ХХ в., когда японская автокомпания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему «KANBAN» (система ярлыков и вывесок). Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции JIT было исключение потенциальных запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

В настоящее  время система «Точно вовремя» широко используется в Японии, США и Европе и других странах.

Основными преимуществами технологий «точно вовремя», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:

1. Низкий уровень запасов материальных ресурсов и готовой продукции.
2. Сокращение производственных площадей.
3. Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.
4. Сокращение сроков производства.
5. Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.
6. Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.
7. Высокая производительность и эффективность использования оборудования.
8. Участие рабочих в решении производственных проблем.
9. Хорошие отношения с поставщиками.
10. Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.

Концепция JIT тесно связана с функциональными  логистическими циклами и их составляющими. В идеальном случае материальных ресурсы и готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них возникает потребность (не раньше и не позже), что исключает излишние запасы в функциональных областях бизнеса компании. Многие современные логистические системы, основанные на подходе JIT, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции логистической системы на изменение спроса и соответственно – гибкой производственной программы.

Концепция Just-In-Time включает в себя следующие компоненты:

1. Выравнивание производства.
2. Система подтягивания.
3. Система «KANBAN» (ярлыки или вывески).
4. Порядок на рабочем месте.
5. Производство малыми партиями.
6. Снижение времени переналадки.
7. Сквозное планово-предупредительное обслуживание.
8. Сквозной контроль качества.
9. Закупка по системе Just-In-Time.
10. Сбалансированные производственные линии.
11. Гибкое производство.
12. Деятельность малыми группами.
13. Обучение персонала при системе Just-In-Time проводят короткими сессиями (несколько часов в неделю), чтобы избежать информационной перегрузки.
14. Производству Just-In-Time предшествует поток информации Just-In-Time.

Цели JIT аналогичны целям системы планирования потребностей в материалах – предоставить нужную часть изделия в нужное время в нужное место, но способы достижения этих целей и результаты абсолютно разные. В то время как система планирования потребностей в материалах построена на вычислениях, система непрерывности построена на промышленном инжиниринге. Существует много отличительных черт системы JITкоторые проявляются на практике в любом виде деятельности, в компании любой формы собственности, в производственном или непроизводственном секторе экономики.

Реализация  концепции JIT начинается с ответа на вопросы, как продукция будет продаваться и легко ли ее можно изготовить. Если на эти вопросы дан положительный ответ внимание переключается на разработку самого процесса.

Работу логистической  системы, построенной на принципах  концепции JIT, можно представить как двухуровневую систему управления запасами. Один уровень используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на материальные ресурсы или готовую продукцию, другой – пополняется по мере расходования первого. Акцент делается на размещение оборудования таким образом, чтобы обеспечить непрерывный процесс производства.

Современные технологии JIT и логистические системы  стали более интегрированными и  комбинируются из различных вариантов  логистических производственных концепций  и распределительных систем, таких  как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т. п.

Поскольку целью концепции JIT является минимизация затрат, связанных с созданием запасов, то в перспективе все затраты смогут быть сведены практически к нулю. Так как в основе этой концепции лежит уверенность, что запасы возникают из-за плохого управления, плохой координации работ и поэтому проблемы прячутся в запасы, то в перспективе при помощи этой концепции можно будет разработать некую методику по выявлению и разрешению таких проблем. Отсюда следует вывод, что надо отыскать причины, вызывающие разницу между предложением и спросом, улучшить выполнение операций, после чего запасы исчезнут. В более широком значении JIT рассматривает предприятие как набор проблем, мешающих эффективному выполнению операций, например, большое время выполнения заказов, нестабильность доставки заказов, несбалансированные друг с другом операции, ограниченная мощность, поломки оборудования, бракованные материалы, перерывы в работе, ненадежные поставщики, слишком большой объем бумажной работы и многое другое. Менеджеры пытаются решить эти проблемы, создавая запасы, приобретая дополнительные мощности, устанавливая резервное оборудование, приглашая специалистов по «тушению пожаров» и т.д. Однако на самом деле эти действия только скрывают причины проблем. Конструктивный подход заключается в том, чтобы выявить настоящие проблемы и решить их.

Перспективами развития концепции Just-In-Time можно считать следующие направления:

1. сокращение  запасов материалов и незавершенного  производства;

2. сокращение  времени выполнения запасов;

3. сокращение  времени производства продукции;

4. повышение  производительности;

5. использование  оборудования с более высокой  загрузкой;

6. повышение  качества материалов и товаров;

7. снижение  объема отходов;

8. увеличение  ответственности сотрудников к  работе;

9. улучшение  возможности связи с поставщиками;

Однако, несмотря на все преимущества концепции JIT возник ряд следующих проблем, обусловленных разными причинами и факторами:

1. Высокие  первоначальные инвестиции и  затраты на реализацию JIT (покупка  качественного дорогостоящего современного  оборудования, затраты на подготовку специалистов и на высокую заработную плату, повышение затрат на производство вследствие небольших партий выпуска и т.д.).