Методы выявления оптимально необходимых затрат на реализацию функций

Министерство  образования и науки Российской Федерации

федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение

высшего  профессионального образования

 

 

 

«______________________________________»

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа

 

 

 

по дисциплине: Функционально-стоимостной анализ

на тему: Методы выявления оптимально необходимых затрат

на  реализацию функций

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент:

 

 

Проверил:

 

 

 

 

 

 

 

_________________, 2013

 

Методы  выявления оптимально необходимых  затрат

на  реализацию функций

 

Функционально-стоимостной анализ (ФСА) – метод комплексного исследования функций объектов, направленный на обеспечение общественно необходимых потребительских свойств объектов и минимальных затрат на их проявление на всех этапах их жизненного цикла. Объектом ФСА может являться изделие, технологический процесс, производственные, организационные, управленческие системы и их отдельные элементы. В методе ФСА анализу подвергаются функции и стоимости функций. Создание и использование любого объекта связано с затратами; из-за несовершенства объектов, технологических процессов, применяемых материалов затраты могут оказаться излишними. Поэтому целью ФСА является обнаружение, предупреждение, сокращение или ликвидация излишних затрат. Поскольку удовлетворение общественных потребностей связано с функциями выполняемыми объектами, проводится анализ затрат на реализацию функций. Проведение ФСА позволит в конечном итоге снизить себестоимость изделий и расходов на эксплуатацию, повысить конкурентоспособность изделий, увеличить прибыль предприятия.

Рассмотрим  методику проведения ФСА на примере  анализа виброзащитной системы (ВЗС) сиденья человека транспортного средства. На подготовительном этапе выбирается объект исследования. Объектом исследования является очень важная с потребительской точки зрения и широко используемая на различных транспортных средствах механическая система виброзащиты человека-оператора. ВЗС (рис. 1) состоит из следующих основных частей (элементов):

- металлической  винтовой пружины – 1;

- гидравлического  демпфера – 2;

- направляющего механизма параллелограммного типа – 3;

- устройства 4 для  регулирования жесткости пружины  – 1;

- защищаемого  от вибрации объекта (человека) – 5.

 

Рис. 1. Конструктивная схема ВЗС

На информационном этапе анализируются свойства объекта  исследования. В частности, выявлено, что ВЗС обеспечивает защиту объектов массой от 40 до 120 кг и эксплуатируется в широком диапазоне частот колебаний от 0 до 80 Гц, а также воспринимает ударные нагрузки.

 

Таблица 1

Определение, классификация  и ресурс функций ВЗС

 

На аналитическом  этапе проводятся процедуры по выявлению, классификации и определению ресурса функций и затрат на их выполнение. Для этого анализируемый объект декомпозируется на основные элементы и определяются функции элементов. Затем функции классифицируются и определяются существующий и требуемый ресурсы. Результаты анализа сводятся в табл. 1. Параллельно с анализом функций строятся структурно-стоимостная (рис. 2) и функционально-стоимостная модели исследуемой ВЗС. Затраты в стоимостном выражении на элементы Еi и соответствующие им функции Fi берутся из существующих калькуляций на производство рассматриваемого объекта. При этом в зависимости от характера анализируемого объекта, технологических условий производства и стадий жизненного цикла, используются различные типы калькуляций.1

На предпроектных и проектных стадиях создания инновационного изделия в методе ФСА предполагается использовать предварительные сметные, технологические и проектные калькуляции, определяющие ожидаемый уровень затрат. При проведении ФСА на стадиях серийного производства используют плановые, нормативные и отчетные калькуляции.

Приведем краткую характеристику видов калькуляций (см. табл. 1).

Сметная калькуляция  составляется для предварительного определения себестоимости изделия до начала его производства.

Рис. 2. Структурные  модели объекта

Технологическая калькуляция – это расчет себестоимости конструируемых или осваиваемых производством изделий в условиях внедрения новых технологических процессов. Технологическая калькуляция определяет технологическую себестоимость изготовления деталей и узлов и рассчитывается по таким статьям, как основные материалы, покупные изделия, заработная плата основных рабочих и расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Проектная калькуляция  показывает уровень предстоящих затрат на изготовление единицы продукции в результате осуществления различных проектов по капитальным вложениям (техническое перевооружение и реконструкция производства, обновление основных фондов и т.д.).

Плановая калькуляция предназначена для установления плановой себестоимости единицы продукции в планируемом периоде. Она составляется на основе прогрессивных норм расходования ресурсов.

Нормативная калькуляция  является разновидностью плановой и разрабатывается на основе действующих на начало отчетного периода норм. Если плановая себестоимость остается неизменной в течение планового периода (квартала, года), то нормативная изменяется по мере внедрения в производство новой техники, технологии, организации труда и т.д.

Отчетная калькуляция представляет собой расчет фактической себестоимости изготовленной продукции; в ней отражаются фактические затраты на производство и реализацию того или иного изделия.

Ввиду ограниченности на стадиях проектирования информации о показателях качества (надежность, технологичность, ремонтопригодность и т.п.) анализируемых вариантов, обычные методы калькулирования плановой или проектной себестоимости продукции оказываются неприемлемыми для получения оценки вариантов. В связи с этим необходимо применять различные методы прогнозирования затрат.

Конкретный  метод технико-экономической оценки выбирается разработчиками новой техники с учетом специфики и степени новизны проектируемых технических систем, условий проведения, научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) и условий производства.

Рассмотрим  методы технико-экономической оценки вариантов, применяемые в методе функционально-стоимостного анализа, метод удельных затрат:

- элементокоэффициентов;

- корреляционного моделирования;

- сокращенного нормативного калькулирования;

- экспертных экономических оценок.²

Метод удельных затрат применяется для оценки технологической себестоимости по вариантам, на которые имеются эскизы общего вида (документация на стадиях эскизного проектирования и технического предложения). Предполагается, что можно установить следующие данные:

- габаритные размеры сборочных единиц;

- примерную величину массы;

- вид материала;

- вид заготовок;

- количество оригинальных деталей.

Затраты на материалы Зм определяются исходя из массы конструкции и стоимости материалов:

                                                                                                    (1)

где См – стоимость единицы массы конструкции по группе деталей, изготавливаемых из определенного вида материала (сталь, пластик и т.д.);

G – масса деталей, изготавливаемых из определенного вида материала;

k – число видов материалов в конструкции.

Затраты на заработную плату Зз рассчитываются, исходя из количества условных деталей в конструкции Nуд:

                                                                                                   (2)

где Сд – заработная плата на одну условную деталь.

Для определения количества условных деталей используются специальные классификаторы деталей, с помощью которых любая деталь по ее конфигурации, сложности и габаритам может быть приравнена к некоторому количеству условных деталей. Аналогично по количеству условных деталей определяются затраты на специальную оснастку и инструмент.

Например, в  мелкосерийном и единичном производстве машин производственные затраты на деталь вычисляются по формуле:

                                                                                               (3)

где G – черновая масса детали;

Sу.о – удельные затраты, связанные с механической обработкой на единицу массы;

Sу.м – удельные материальные затраты на единицу массы;

кб – коэффициент, учитывающий потери от брака.

Метод элементокоэффициентов  используется для оценки себестоимости деталей и узлов, имеющих типовые или унифицированные аналоги. Под элементокоэффициентом понимается коэффициент приведения, который показывает относительную себестоимость конструктивной части (элемента кинематической или электрической схемы) по отношению к аналогичной базовой конструктивной части.

На основе анализа большого статистического материала разработаны таблицы значений элементокоэффициентов для сложных деталей (станин, коробчатых столов, кронштейнов и др.), для типовых деталей в виде тел вращения, зубчатых передач, сварных и литых конструкций, элементов электрических схем (электродвигатели, трансформаторы, реле и др.).

Себестоимость машины (или узла) по методу элементокоэффициентов рассчитывается следующим образом:

                                                                              (4)

где

С – себестоимость проектируемой машины;

Сэ.бн – себестоимость базовой конструкции машины;

qэ – количество элементов в группе;

Кэ – элементокоэффициент для определенной группы элементов;

h – количество групп одинаковых элементов;

Спи – стоимость покупных изделий, определяемая прямым счетом;

Ск – затраты на конструирование.

Метод корреляционного моделирования предполагает, что для расчета себестоимости может быть использована корреляционная (линейная) зависимость: 

                                                                (5)

где

а0, а1, а2, …, аn – коэффициенты уравнения;

х1, х2, …, хn – отобранные основные параметры анализируемого объекта.

Пример корреляционного  уравнения, выражающего зависимость трудоемкости деталей из листового проката от ряда конструктивно-технологических параметров, приведен ниже:

                                                                    (6)

где

х – число конструктивных размеров, характеризующих обрабатываемые поверхности;

у – количество обрабатываемых поверхностей;

z – число технологических операций;

f – развернутая площадь листа детали.

Метод сокращенного нормативного калькулирования применяется для оценки прямых производственных затрат по вариантам конструктивных решений при достаточной проработке этих вариантов. Данный метод применяется на стадиях рабочего и технического проектов.

Метод предполагает рассмотрение каждой детали как совокупности типовых элементов (поверхностей, канавок, изгибов и т.д.). На каждый тип разрабатываются нормативы затрат времени для получения данного элемента у детали в зависимости от размеров и некоторых параметров.

По каждому элементу в  отдельности рассчитываются следующие характеристики.

1. Масса снимаемой стружки  определяется по формуле

                                                                         (7)

где

а' – приведенный минутный объем стружки, кг/мин.;

t'м.чр – приведенное машинное время черновых переходов, мин.;

Кс.ч – коэффициент съема стружки на чистовых переходах;

Км.т – коэффициент, учитывающий удельную массу материала, из которого изготовлена деталь.

Если сложить gс по всем элементам, то получится масса всей стружки, снимаемой с детали, а затем по значению массы детали определяется масса заготовки.

2. Расчет станкоемкости детали рассчитывается поэлементно в следующей последовательности.

2.1. Определяется основное  время обработки tо:

                                                                                     (8)