Особенности развития предпринимательства на предприятиях различных форм собственности

Продолжительность технологических  операций - это время, в течение  которого происходят механические, химические, физические и другие воздействия  на предметы труда, в результате чего осуществляется изменение форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда. Продолжительность вспомогательных операций - это время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые перемещения предметов труда, контроль, упаковывание, маркирование и т.п. 

Перерывы в работе подразделяют на регламентированные и нерегламентированные. 

Регламентированные перерывы входят в состав каждого цикла, если они  вызваны ожиданием накопления партии изделий для передачи ее на следующую  технологическую операцию или временной  остановкой в работе из-за разной продолжительности  смежных технологических операций. 

Нерегламентированные перерывы связаны  с простоем оборудования и рабочих  по непредусмотренным режимом работы организационно-техническим причинам (задержка сырья, материалов, поломка  оборудования) и поэтому в производственный цикл включаются в виде поправочного коэффициента или вообще не учитываются. 

Основной составляющей производственного  цикла является продолжительность  технологических операций, которая  составляет технологический цикл (Тц): 

где n - количество предметов в партии;  
t - продолжительность обработки одного предмета;  
KM - количество рабочих мест, на которых выполняется эта операция. 

Предметы труда в процессе производства могут перемещаться последовательно, параллельно и параллельно-последовательно. Длительность цикла наименьшая при параллельном движении предметов труда, наибольшая - при последовательном. 

Длительность и состав производственного  цикла рассчитывают аналитическим, графическим или графоаналитическим способами. Для этого необходимо знать составные части, на которые  расчленяется процесс производства продукции, последовательность, способ выполнения и нормативы его продолжительности, вид движения предмета труда. 

2.4 Методы организации производства

Существует два метода организации  производства: поточное и непоточное производство. 

Непоточное производство используется преимущественно в единичном и серийном производстве. Его признаки: рабочие места размещаются однотипными технологическими группами без связи с последовательностью выполнения операций, на них обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, которые перемещаются в процессе обработки сложными маршрутами, создавая большие перерывы между операциями. 

В условиях единичного производства непоточный метод осуществляется в форме единично-технологического (обрабатываемые предметы труда не повторяются). 

В серийном производстве непоточный метод принимает две формы: 

1) партионно-технологический метод (предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются);  
2) предметно-групповой метод (вся совокупность предметов труда разделяется на технологически подобные группы). 

Количество оборудования (N) в непоточном производстве исчисляется для каждой технологически однотипной группы станков: 

где n - количество предметов труда, обрабатываемых на данном оборудовании;  
t - норма времени на обработку предметов труда;  
T - плановый фонд времени работы единицы оборудования за год;  
Kв.н. - коэффициент выполнения норм времени. 

Поточное производство обеспечивает строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве, оно характеризуется  следующими основными признаками:  
- специализацией каждого рабочего места на выполнении определенной операции;  
- согласованным и ритмичным выполнением всех операций на основе единого расчетного темпа работы;  
- размещением рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;  
- передачей обрабатываемого материала или изделий с операции на операцию с минимальными перерывами с помощью транспортера (конвейера). 

Основным структурным звеном поточного  производства является поточная линия - ряд взаимосвязанных рабочих  мест, расположенных в порядке  последовательности выполнения технологического процесса и объединенный общей для  всех нормой производительности (ее определяет ведущая машина потока). 

Поточный метод характерен для  массового и крупносерийного  производства. 

Производственные потоки можно  классифицировать по ряду признаков:  
- по числу линий - на однолинейные и многолинейные;  
- по степени охвата производства - на участковые и сквозные;  
- по способу поддержания ритма - со свободным и регламентированным ритмами;  
- по степени специализации - многопредметные и однопредметные;  
- по степени непрерывности процесса - прерывные и непрерывные. 

Для поточной линии рассчитываются основные ее параметры:  
1) такт (ритм) поточной линии (r) - промежуток времени между выпуском двух, следующих одно за другим готовых изделий или партий готовых изделий: 

где Т - плановый фонд времени работы линии за расчетный период, мин.;  
П - объем производства продукции за тот же период в натуральном измерении. 

При ритмичном производстве за определенный промежуток времени вырабатывается одно и то же равное количество продукта. 

2) количество рабочих мест (N) исчисляется по каждой операции: 

где tц - длительность рабочего цикла. 

Производственный поток проектируется  на основе объемов производства, фонда  рабочего времени, такта (ритма) поточной линии, числа рабочих мест на конвейере  и длины рабочей части конвейера. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                  3. Список использованной литературы

 

 

1. Экономика предприятия: Учебник / Под редакцией проф. С.Ф. Покропывного. - К.: Из-во "Хвиля-Прес", 1995.  
2. Экономика предприятия: Учебник / Под общей редакцией проф., д.э.н. А.И. Руденко. - Минск, 1995.  
3. Экономика предприятия: Учебник / Под редакцией проф. О.И. Волкова. - М.: ИНФРА-М, 1997.  
4. Экономика предприятия: Учебник / Под редакцией проф. В.Я. Горфинкеля, проф. Е.М. Купрякова. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1996.  
5. Руденко А. И. Стратегическое планирование на предприятии. КФ КИЭУ. Симферополь, 1997