Отчет по ознакомительной практике на Тульском заводе ЖБИ

Федеральное агентство по образованию  Российской Федерации

 

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

 

Тульский государственный университет

 

Кафедра ССМиК

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Отчет по ознакомительной  практике

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:

Студент:

   Группы:                               

Проверил:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

1. Производимая продукция         2 стр.

2. История развития завода         3 стр.

3. Номенклатура продукции         5 стр.

4. Технология производства         8 стр.

5. Технико-экономические показатели производства      10 стр.

6. Вывод            11 стр.

 

II. ОАО «Завод крупных деталей»        12 стр.

1.Краткая история завода 12 стр.

2. Технологическая система производства наружных 3-х

слойных стеновых панелей         13 стр.

2.1. Характеристика исходного сырья  и вспомогательных 

материалов          13 срт.

2.2. Формовка изделий         13 срт.

3. Номенклатура выпускаемой продукции в цеху №1 на пролете 1    16 стр.

4. Заключение           17 стр.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

- бетон;

- раствор;

- блоки бетонные, перемычки;

- пустотные плиты; плиты канальные;  плиты для теплотрасс;

- кольца;

- плиты дорожные для временных  покрытий;

- лестничные ступени для внутренних  работ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. История развития завода

 

Завод основан 29 октября 1958 года. Распоряжением  Совнархоза от № 131 Районная строительная база (Южная база) была переименована  в Тульский завод ЖБИ. Директором завода был назначен Иванов Анатолий Иванович.

Завод представлял собой двенадцать разбросанных по городу отдельных производств, напоминающих «времянки». Свою производственную деятельность Иванов А.И. начал со строительства жизненно необходимых производственных объектов: котельной, компрессорной, склада цемента, здания конторы, полигона, бетонно-растворного узла. Территория завода напоминала постоянную строительную площадку.

Тем не менее, благодаря вложенному в производство труду, организации  производства, коллектив завода во главе с директором Ивановым Анатолием  Ивановичем выполнял производственные задания. За успешную работу по развитию предприятия Иванов А.И. награжден значком «Отличник социалистического соревнования РСФСР.

В 1962 году начальником лаборатории  был назначен Залипаев Иван Борисович. Имея квалификацию инженера-строителя и большой производственный опыт, Иван Борисович упорно проводит политику выпуска продукции, отвечающую требованиям стандартов. В 1966 году Залипаее И.Б. назначается главным инженером завода. За вклад в развитие производства Запипаев И.Б. награжден медалью «За доблестный труд».

В сентябре 1967 года на смену Иванову  А.И. директором завода был назначен Моркиляс Леопольд Леопольдович человек  целеустремленный, обладающий большими организаторскими способностями. Родившийся в Испании, он с 1938 года навсегда становится гражданином Советского Союза.

Моркиляс Л.Л. продолжил работу по созданию завода железобетонных изделий: вводится в эксплуатацию БАРБУ, расширяется  склад цемента, начинается строительство  нового БСУ под знаком «реконструкция», строится административно-6ытовой корпус.

После ухода Моркиляса на заслуженный  отдых начался трудный этап в  жизни предприятия: за время работы предприятия основные производственные фонды уже имели значительный физический износ, требовалось выполнение капитальных работ, происходит спад производства, возникла необходимость в приобретении машин и оборудования и реорганизации всего производственного процесса.

В 1987 году директором завода был назначен Неделин Анатолий Васильевич, который  к этому времени имел большой  производственный опыт, пройдя профессии бетонщика, мастера, начальника цеха. Первое, с чего начал свою работу новый директор завода - это приведение в порядок основных производственных мощностей, реконструкция котельной, здания под выпуск плит пустотного настила, механических мастерских. Пришлось исправлять конструктивные и технологические недоделки по новому цеху производства раствора и бетона, так как после его ввода производственная мощность составляла всего лишь 4%. Организаторские способности, предвидение сделать правильный выбор в решении производственных вопросов, позволили «вытащить» завод и поставить его в ряд лучших предприятий Тульского региона.

1 января 1989 года Тульский завод  ЖБИ был передан в подчинение  ППКО «Туластройконструкция»,15 марта  1991 года реорганизован в Тульское арендное предприятие, 28 октября 1992 года в Товарищество с ограниченной ответственностью, а с 3 декабря 1998 года в Общество с ограниченной ответственностью «Тульский завод ЖБИ».

Преодолевая трудности, коллектив  завода неоднократно выходит победителем в соревнованиях среди предприятии строительной

индустрии, занимая 1-ые места. За достигнутые  производственные показатели было вручено  переходящее Красное знамя по

Привокзальному району. 

С1993 года начинается масштабное вложение денежных средств в развитие производства: практически на всех производственных объектах цеха №6 выполнены ремонтные работы, преображается промышленная площадка цеха №1: проведена реконструкция котельной, строятся боксы, объекты производственного и складского назначения, бытовые помещения приводятся в соответствие с санитарными нормами, благоустраивается территория завода, создан автотранспортный парк. Большое внимание директор завода уделяет вопросам качества выпускаемой продукции, дисциплине и порядку.

Огромный положительный импульс в развитии производства связан с вводом цеха плит перекрытий пустотных, когда строители нашего региона отказались от ввоза плит пустотного настила из других областей России. В тяжелый перестроечный период и установления рыночных отношений наш завод не только сохранил свои позиции, но и вошел в число пяти тысяч ведущих предприятий, имеющих статус «Лидер Российской экономики» и "Предприятие 21 века".

За заслуги в развитии строительной индустрии и обеспечении строительного  комплекса города Тулы и области товарными бетонными и растворными смесями и сборными конструкциями Неделин А.В. носит почетное звание "Заслуженный строитель Российской Федерации".

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Номенклатура продукции ООО «Тульский завод ЖБИ»

 

 

 

 

 

 

 

Растворы:

Цементные М 100,150,200,300

Раствор известковый

 

Бетонные смеси товарные

М 100,150,200,250,300,350,400

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Технология производства

 

а) Склад заполнителей

  Средняя производительность  по приему заполнителей на  склад  1200 т/час, по подаче заполнителей  в смесительное отделение 130 т/час.  Склад рассчитан на прием  7 фракций различных сорторазмеров  заполнителей. В зимнее время  заполнители подогреваются системой паровых регистов.  Подача заполнителей со склада производится через люки, под которые подвешены вибрационные питатели, равномерно выдающие заполнители на ленту подштабельного конвейера.

 

б) Склад цемента

  Тип склада цемента-силосный. Состоит из шести силосных банок для БРУ. Складирование цемента производится по маркам. Емкость склада-1500 тонн. Производительность по приему цемента из вагонов-50 т/час, из автоцементовозов с пневматической выгрузкой-43 т/час, по выдаче цемента-30 т/час. Расход сжатого воздуха-13,1 м3/мин. Цемент из цементовозов выгружается по цементопроводу в силосы. Воздух, поступающий вместе с цементом в силосы, выходит из них под воздействием естественного отсоса через воздуховод с фильтрующим элементом. Цемент разгружается винтовым конвейером по приемным рукавам. Из обычных вагонов цемент разгружается пневматическим разгрузчиком С-577. При разгрузке цемент транспортируется  ваккумнасосом в осадительную камеру. Из осадительной камеры разгрузочным шнеком цемент подается в приемный бункер. Из приемного бункера цемент самотеком поступает в аэрожолоб и по цементопроводу транспортируется в силосы.

 

в) Бетогорастворимый  узел

  БРУ решен по вертикальной  схеме, состоит из 3-х идентичных  секций. В здании размешены надбункерное, дозировочное, сместительные отделения и отделение выдачи бетонной смеси. Подача заполнителей со склада осуществляется 2-мя ленточными конвейерами, смонтированными в утепленной галерее. Наполнение расходных бункеров заполнителями производится распределительным устройством, состоящим из поворотной воронки и 2-х ленточных передаточных конвейеров. Со склада цемент доставляется в расходные бункера пневмотранспортом.

  Отмеривание компонентов смеси  выполняется весовыми автоматическими  дозаторами, подвешенными к течкам  соответствующих отсеков расходных бункеров. Из дозаторов составляющие (заполнители и цемент) через сборные воронки поступают в бетономешалки.

  Приготовление бетона осуществляется  в бетономешалках принудительного  действия: С302И по 800 л готовой  бетонной смеси. Управление механизмами бетоносмесительного цеха осуществляется мотористами. Режим работы-2 смены. Количество рабочих дней в году  301, смен в сутки-2, продолжительность смены-7 часов.

 

г) Формовочный цех

  Изготовление изделий ведется  в формах и на поддонах на посту, который оборудован виброплощадкой грузоподьемностью 10 т и бетоноукладчиком. Пролет оборудован двумя мостовыми кранами.

  Распалубленная форма подвергается  чистке и смазке с помощью  распылителя. В форму укладывают  арматурный каркас и закладные детали, после чего форма мостовым краном подается на виброплощадку. Подача бетонной смеси к формовочному посту осуществляется с промежуточной эстакады раздаточным бункером непосредственно в бункер бетоноукладчика. После формования изделия краном транспортируются камера тепловлажностной обработки. После шестнадцатичасовой тепловлажностной обработки изделие краном извлекается из камеры и переносится к постам распалубки и сборки форм. Распалубленные изделия проходят контроль. Обнаруженные при этом дефекты устраняются, изделия маркируются и после выдерживания грузятся мостовым краном на самоходную тележку с прицепом и вывозятся на склад готовой продукции.

 

д) Арматурный цех

  Арматурный цех размешен  в торце формовочного цеха  и в отдельностоящем здании. Изготовление арматурных сеток и каркасов производится точечной сваркой на машинах МТП-75,100. Резка, чистка и правка арматурной стали производится на правильно отрезных станках: СИ-3002, СИ-759, С-370.

 

е) Склад готовой продукции

  Склад – открытая площадка, площадь занимаемая складом-2625 м2. Склад оборудован башенным краном. Укладка изделий производится на стеллажи по видам. На складе хранится 10 тонный дневной запас готовых изделий. Склад готовой продукции полигона обслуживается двумя автопогрузчиками и козловым краном и занимает площадь 250 м2.

 

ж) Наличие дробильно-обогатительного  производства на предприятии (дробление, сортировка, мойка и сушка)-не имеется.

 

з) Лаборатория (основные виды проводимых работ по контролю) производства.

  Контроль производится пооперационно:

1. Контроль качества приготовления  бетона:

  Проверка качества составляющих путем отбора проб и их испытание.

  Проверка дозирования составляющих (цемента, щебня, песка, воды, добавок).

  Проверка удобоукладываемости бетонной смеси (осадка конуса).

 Отбор проб бетонной смеси, путем забивки кубов по 6 шт. на каждую марку.

2. Контроль качества опалубки, путем  проверки геометрических размеров  и ее  пригодности.

3. Контроль качества арматурных  каркасов, путем проверки:

  Соответствие их рабочим чертежам

  Качества сварки и сварных соединений

4. Контроль качества установки  арматурных каркасов в опалубку

5. Контроль качества арматурных  сталей

6. Контроль формирования ж/бетонных  изделий

   Контроль укладок бетонной смеси в опалубку

   Контроль уплотнения бетонной смеси

   Контроль установки в пропарочную камеру

7. Контроль и проверка заданного  режима пропаривания ж/бетонных  изделий.

8. Приемка готовой продукции

   Проверка соответствия ее рабочим чертежам с замером геометрических размеров

   Проверка защитного слоя путем отколов

   Проверка прочности на сжатие, путем испытания контрольных образцов на прессе

   Проверка внешнего вида и качества отделки с оценкой качества

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Технико-экономические показатели производства

 

За 2008 год предприятием получен доход от реализации продукции собственного производства, оказанных услуг в сумме 99797 тыс. руб.

За аналогичный период прошлого года   сумма   дохода от продажи  продукции собственного производства составляла 78185 тыс. руб.

Выпуск готовой продукции за отчётный период в натуральном выражении в соотношении с аналогичным периодом предыдущего года составил: