Отчет по ознакомительной практике на Тульском заводе ЖБИ

- сборных железобетонных конструкций 6126,93 м3, в прошлом году 5000,37 м3;

-бетонных изделий 4047,27 м3, в прошлом  году 3050,96 м3;

- товарного бетона и раствора 13772,58 м3, в прошлом году 15730,4 м3.

Себестоимость продукции и оказанных  услуг по бухгалтерскому учёту за отчётный период составила 95533 тыс. руб. против 73967 тыс. руб. за 2007 год.

Прямые затраты реализации продукции  и оказанных услуг с учетом остатков готовой продукции на конец месяца отчетного периода по обычным видам деятельности определены в сумме — 59645 тыс. руб., а косвенные расходы — 35888 тыс. руб.

При полученном доходе — 99797 тыс. руб.

 

Финансовое состояние  предприятия

Активы предприятия на начало года - 36606 тыс. руб., в том числе внеоборотные - 23149 тыс. руб., на конец отчетного периода - 38362 тыс. руб., в том числе внеоборотные - 24503тыс. руб.

Оборотные активы предприятия на конец  отчётного периода составляют — 13859 тыс. руб.. Основная доля оборотных активов приходится на запасы — 9497 тыс. руб. из которых: сырьё и материалы — 7442 тыс. руб,; готовая продукция — 2046 тыс. руб. и расходы будущих периодов — 9 тыс. руб.

Заработная плата работникам предприятия  выплачивалась своевременно, задержек не было.

 

 Капитал и резервы

Уставной капитал общества не изменился  и составляет на начало и конец  отчетного года — 5 тыс. руб.

Нераспределенная прибыль на конец  отчетного периода составила 3818 тыс. руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Вывод

Тульский завод «ЖБИ» является конкурентно способным предприятием, выпускающим конкурентно способную  продукцию на рынок строительных материалов. Продукция завода востребована в Тульской области и находит широкое применение, как на крупных промышленных стройках, так и на частных малобюджетных стройках. Предприятие может предоставлять стабильный, но не высокий заработок для своих сотрудников.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II. ОАО «Завод крупных деталей»

 

1. Краткая история завода

Открытое акционерное общество «Завод крупных деталей» расположен по адресу г.Тула, ул. Новотульская, д.16.

Завод основан в 1935 году. В 1937 году начался выпуск шлакобетонного кирпича, в 1950 происходило освоение выпуска сборного железобетона и только в 1962 году завод перешел на выпуск изделий для жилых домов серии 1-335, в 1962 – серии 83. В 2001 году началось производство модернизированных б/секций на базе серии 83 и освоение выпуска эффективных строительных материалов (пенобетона и т.д.). В 2002 году – освоение и начало производства каркасно-монолитного домостроения. С 2006 года завод начал выпуск изделий для жилых домов серии СПТ,155.

Сейчас выпускаемая ОАО «ЗКД»  серия железобетонных изделий позволяет возводить коттеджи, малоэтажные дома. Фасады зданий, решены с характерными элементами сложившейся городской застройки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая система производства наружных 3-х слойных стеновых панелей

 

2.1. Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов.

Для наружного слоя трехслойных  стеновых панелей принят тяжелый  бетон с использованием щебня  фракции 5-20 средней плотности  γ= 2400кг/м класса по прочности на сжатие В22,5 марки по морозостойкости F100, по водонепроницаемости W2. Для внутреннего слоя принят тяжелый бетон класса по прочности на сжатие В22,5.

Отпускная прочность бетона наружных стеновых панелей на сжатие из условий  эксплуатации, транспортировки и  монтажа должна быть не менее 70% в теплый период года и 90% - в холодный период года.

Для теплоизоляционного слоя приняты  плиты из полистирольного пенопласта ПСБс-25 толщиной 170мм, плотностью γ=18-25кг/м3, теплопроводностью λ=0,038вт/м2оС по ГОСТ15588 с укладкой слоя шириной 150мм из жестких минераловатных плит «Изомин» (базальтовое волокно), плотностью γ=75,1-125,0кг/м3, теплопроводностью λ=0,037 вт/м2оС и жесткостью 3%, по периметру панели и вокруг оконных и дверных проемов в качестве преграды от распространения огня.

Гибкие дискретные связи изготавливаются из проволоки  диаметром 5 Т12X13 ГОСТ18143. Сетки изготавливаются из холоднотянутой арматурной проволоки класса BpI  ГОСТ 6727, отдельных стержней из горячекатаной арматурной стали класса AIII  ГОСТ5781 или из арматурной стали периодического профиля А500с  СТО АСЧМ 7-93. Сварные сетки должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279.

Монтажные (подъемные петли) должны изготавливаться из горячекатаной  гладкой арматурной стали класса AI марки ВСтЗпс2 ГОСТ5781 и ГОСТ380.

Закладные детали должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922 и ГОСТ 14098 .

В качестве отделки фасадных поверхностей изделий приняты пропитывающий  состав «ИНТЕКО-И» (ТУ 2316-003-40297330-2001) с  условной вязкостью при t 20±2°С по ВЗ - 246 с диаметром сопла 4мм - 12с. и окрасочный состав «ИНТЕКО-У» (ТУ5775-40297330-001-97) с условной вязкостью при t 20+2°С по ВЗ-246 с диаметром сопла 4мм - 60с.

В качестве грунтовочного состава  для нанесения на участки верхней  и торцевых граней панелей принят латексный грунтовочный состав ЛСГ-905.

При установке столярных блоков применяются монтажная пена; водоизоляционные, паропроницаемые самоклеющиеся  ленты типа «Липлент-Сд», «Липлент- Сш», «Липлент-Пв» и уплотнительная саморасширяющаяся лента ПСУЛ; деревянные наличники.

 

2.2. Формовка изделий.

2.2.1. Сборка форм и  стендов.

Формовка изделий начинается с  закрытия и закрепления бортов. С  помощью крана устанавливаются  оконные, дверные и другие вкладыши согласно рабочему чертежу. Проверяется  правильность установки вкладышей.

 

2.2.2. Смазка.

Очищенную форму, поддон стенда, борта  и все вкладыши смазывают смазочным  составом тонким равномерным слоем  при помощи кисти. Для смазки поддона  применяется смазка на основе эмульсола  петраминс добавлением рапсового  масла, для смазки бортов и вкладышей - эмульсол петрамин.

 

2.2.3. Армирование наружного  слоя.

Сетка, раскосы под оконные вкладыши, вертикальные стержни и связи  ДГС укладываются согласно чертежу. К связям ДГС привязываются отдельные  горизонтальные стержни. Допускается  смещение ДГС на 150мм по высоте вместе с горизонтальными стержнями для крепления ДГС. Все стержни привязываются к сетке вязальной проволокой при помощи крючка в 4-х точках. Устанавливаются и подвязываются к сетке петли при помощи вязальной проволоки. Устанавливаются фиксаторы тип 5/30 из расчета - 5 шт на 1м2.

 

2.2.4. Формование наружного  слоя.

Сменный мастер цеха должен по заявке заказать на БСУ бетонную смесь требуемой  марки и объема. Бетонная смесь  доставляется в цех миксером и  перегружается в бадью для  укладки бетонной смеси. При помощи крана перемещают бадью для укладки бетонной смеси к форме. Укладывают бетонную смесь равномерно по всей поверхности формы на высоту 70 мм, вибрируют глубинным вибратором. Проверяют высоту нижнего слоя при помощи мерного стержня. Отклонение от толщины слоя ± 5 мм. При необходимости добавляют или убирают бетонную смесь при помощи лопаты и повторно вибрируют. Выполняется бетонный зуб размером 220x100 мм на всю длину наружного слоя (согласно чертежу). Выставляют связи ДГС в проектное положение и выравнивают под ними бетон. Торцевую часть панели формуют одновременно с нижним слоем (для изделий типа СНТ).

Уплотнение торцевой части производится глубинным вибратором, диаметр булавы 28 мм или булавой диаметром 52 мм с  приваренными двумя стержнями из арматуры. Вибрировать с шагом 600 мм, время вибрации 5-8 сек. в каждой точке в шахматном порядке.

 

2.2.5. Антисептирование  деревянного бруса.

Для обрамления оконных и дверных  проемов применяется доска 25х70 мм хорошо просушенная и обработанная составом для защиты от гниения и воспламенения.

 

2.2.6. Установка деревянной  доски.

На оконные и дверные вкладыши устанавливается антисептированный  брус по всему периметру, закрепленный при помощи гвоздей. Для обеспечения  сцепления бруса с бетоном  забиваются в брус гвозди 3x70 с двух сторон в шахматном порядке с шагом 300-400мм. Установить антисептированные деревянные брусочки на нижний оконный вкладыш под слив размером 35x50x70 мм, на верхний оконный вкладыш под подоконную доску размером 25x50x190 мм (для изделий типа СП), 25x50x270 мм (для изделий типа 5СНТ), 25x50x310 мм (для изделий типа СНТ). При установке

 совмещенного оконно-дверного  вкладыша брусок под слив не  устанавливают. 

 

2.2.7. Раскрой и укладка  теплоизоляционного материала.

Раскраивают утеплитель пенополистирол, минеральную вату на циркулярной пиле согласно рабочему чертежу на изделия. Заготовки утеплителя укладываются в контейнер или на специально отведенное место.

Укладка пенополистирола ПСБс-25 и  минераловатной плиты производится по карте, утвержденной на каждое изделие. Плиты утеплителя укладываются на бетонную поверхность наружного слоя без зазоров для обеспечения лучших теплоизоляционных свойств. Зазоры между утеплителем в местах установки ДГС заполнить отходами мин. ваты на толщину утеплителя.

 

2.2.8. Армирование внутреннего  слоя панели типа БСН.

Укладывают сетку, отдельные вертикальные и горизонтальные стержни, раскосы  под вкладыши, согласно рабочему чертежу, и привязывают при помощи крючка и вязальной проволоки к сетке. Производят подрезку утеплителя под  петлю размером 100x200 мм глубиной на всю толщину утеплителя (согласно эскизу). Установливают монтажные петли, закладные детали согласно рабочим чертежам. Привязывают закладные детали к сетке, при необходимости установливают дополнительные стержни для крепления закладных. Установливают фиксаторы тип 5/30 мм - 5 шт. на 1 м 2 и накладки на монтажные петли.

2.2.9. Армирование внутреннего слоя панели типа БСНТ

Устанавливают необходимые вкладыши, образующие выемки согласно рабочему чертежу. Укладывают отдельные горизонтальные стержни из Ǿ8AIII с шагом 300мм. Установить вертикальные каркасы и отдельные горизонтальные стержни 0 8 АШ с шагом 300 мм. Отдельные стержни Ǿ12 А500С или Ǿ14 А500С в верхней зоне устанавливают согласно чертежу. Разрешается стыковать один такой стержень с нахлестом не менее 40 Ǿ арматурного стержня. Все арматурные элементы связать вязальной проволокой при помощи крючка. Установить монтажные петли, подъемные петли (если они устанавливаются на внутреннем слое), закладные детали согласно чертежу. Привязывают закладные детали дополнительными стержнями к сетке. Устанавливают фиксаторы и накладки на монтажные петли.

 

2.2.10. Формование внутреннего  слоя.

Мастер цеха должен по заявке заказать на БСУ бетонную смесь требуемой  марки и объема. Бетонная смесь  доставляется миксером и перегружается в бадью для укладки бетонной смеси. При помощи крана перемещают бадью для укладки бетонной смеси к форме или стенду. Укладывают бетонную смесь равномерно по всей поверхности формы на толщину согласно чертежу, вибрируют глубинным вибратором в шахматном порядке с шагом 600-800 мм время вибрации составляет 5-8 сек. Отклонение от толщины слоя ± 5 мм. При необходимости добавляют или убирают бетонную смесь при помощи лопаты и повторно вибрируют.

 

2.2.11. Отделка внутреннего  слоя.

После того, как верхний слой бетона уложен, производят выравнивание поверхности при помощи металлической рейки. Очищают борта формы и вкладыши от бетона. Через 20-30 мин. (в зависимости от осадки конуса) производят затирку верхнего слоя полутерком. Очищают закладные детали от бетона. Делают подрезку мастерком (или шпателем), предварительно смочив его в воде. Через 1-1,5 часа производят доводку верхнего слоя панели и подрыв оконных и дверных вкладышей. Извлекают вкладыши монтажных петель. При помощи крана производят выемку металлического вкладыша, а затем извлекают деревянный брусок под подоконную доску. Недостаточно уплотненную поверхность заделать бетоном класса соответствующего классу изделия, проштыковывают, отделывают раствором.

 

2.2.12. Тепловая обработка.

По окончании отделки, форму накрывают полиэтиленовой пленкой. Режим ТО изделия в формовочном цехе устанавливается и корректируется заводской лабораторией, учитывая особенности цемента, требования к прочности бетона, применяемую технологию. На основании внешнего вида распалубленных изделий (трещины, качество поверхности) инженер лаборатории вносит, при необходимости, коррективы состава бетона и режима термообработки.

В летний период :

Подъем t до 65-70°С – 4 часа

Изотермия при t 65-70°C – 6 часов

Спад t до 40°С – 2 часа

В зимний период:

Подъем t до 65-70°С – 4 часа;

Изотермия при t 65-70°C – 16 часов;

Спад t до 40°С – 2 часа.

3. Номенклатура выпускаемой продукции в цеху №1 на пролете 1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Вывод

 

Успешно работающие предприятия индустриального домостроения имеются в различных регионах страны. Всех их объединяет то, что они осуществили и продолжают осуществлять модернизацию, реконструкцию и расширение производства, техническое перевооружение за счет собственных или заемных средств.

Так, ОАО «Завод крупных деталей» города Тулы выпускает конструкции  крупнопанельного домостроения серии 83 до десяти этажей (мощность 70 тыс. м2 общей  площади в год) и детали каркасно-монолитного  домостроения (40 тыс. м2 в год). За счет модернизации осуществлен переход на выпуск ограждающих конструкций, отвечающих новым требованиям по теплозащите. В 2002-2003 гг. с целью увеличения номенклатуры блок-секций модернизировано производство деталей КПД для социального жилья. Количество квартир на одной лестничной клетке увеличилось с четырех до семи. Разработаны варианты «малогабаритных» квартир. Однако, начиная с 2004 г., использование мощности серии 83 постоянно снижается и составляет порядка 40-55%. Для Тульской области в 2006 г. включено в программу строительства лишь 10 тыс. м2 или 14% от мощности предприятия. Учитывая сложное положение с загрузкой производственных мощностей, коллектив ОАО «ЗКД» вступил в холдинг «СУ-155» (г. Москва). В результате в 2006 г. им был получен дополнительный заказ на выпуск деталей КПД для Московской области в объеме 29 тыс. м2. В настоящее время начаты работы по модернизации и техническому перевооружению предприятия на выпуск конструкций новой серии высотных домов. В 2008г. ОАО «ЗКД» полностью перешел на производство конструкций новой серии мощностью 150 тыс. м2 при 100-процентной загрузке с перспективой ее увеличения до 250 тыс. м2 .