Повышение качества продукции – основа экономической эффективности

Первая составляющая в  процессе формирования ЕПК продукции  — качество материальных ресурсов, поступающих на завод. Качество этих ресурсов должно постоянно контролироваться, однако это не всегда исключает использование  в производстве изделий, материалов и конструкций, не отвечающих требованиям  к ним. Иногда это бывает вынужденным, в других случаях оказывается  недостаточным контроль. Положение  может усугубиться, если не приняты  меры по обеспечению надлежащего  хранения ресурсов,: оконные блоки не защищены от увлажнения, склады заполнителя не обеспечивают их от загрязнения, намокания, смешения фракций и др. Сниженные показатели качества ресурсов неизбежно приведут к дополнительным затратам на одной из последующих операций. В процессе изготовления изделий И конструкций к образованию дефектов приводит нарушение технологии и организации производственного процесса. При этом время образования дефекта может не совпадать со временем его обнаружения. Например, при изготовлении на заводе панели наружной стены жилого дома плохо очистили форму, в результате чего на боковой грани панели образовались повреждения. Эти повреждения устранили на заводе, но при перевозке панели на строительную площадку и при монтаже часть их вновь проявилась (отстала заделка). На месте поврежденные участки выровняли раствором и сделали надлежащую изоляцию швов. Однако в процессе эксплуатации здания, при усадочных деформациях, заделка вновь отслоилась, в образовавшиеся трещины попала вода, образовались мокрые пятна на внутренней поверхности стены (в комнате). В дальнейшем трещина увеличилась и произошло разрушение кромки за счет замерзания попавшей в нее воды.

Таким образом, в обеспечении  надлежащего качества продукции  решающее значение имеет своевременное  обнаружение отклонений в технологии, которые могут привести к появлению  дефекта, если не будут своевременно исключены. Следовательно, при управлении процессом формирования ЕПК следует  осуществлять три функции:

1. Планировать и организовывать  производственный процесс, намечать  и проводить мероприятия по  его совершенствованию и, в  первую очередь, по обеспечению  высококачественного выполнения  операций на всех постах и  участках; обеспечить своевременное  обнаружение и исправление дефектов; организовать ликвидацию причин, вызывающих дефекты.

2. Действенно контролировать  технологический процесс на всех  участках.

3. Своевременно обобщать  и анализировать информацию о  прохождении технологического процесса; разрабатывать организационно-технические  мероприятия по его совершенствованию.

Перечисленные три функции  являются содержанием управления процессом  обеспечения проектного уровня качества заводской продукции. Действенность  управления этим процессом должна быть установлена соответствующим распределением обязанностей и служебных функций  должностных лиц. Например, плановый отдел должен уделить значительное внимание планированию показателей  качества и учету достигнутого качества. Производственно-технический отдел, службы главного механика и главного энергетика — разработке мероприятий, направленных на обеспечение качества продукции, курированию внедрения  этих мероприятий и изучению их действенности. Деятельность службы качества продукции  требует постоянного поступления  информации о состоянии производства, наличии нарушений, приводящих к  дефектам, и т. д. Это достигается  за счет сбора и обработки информации, поступающей от работников, в обязанности  которых входит контроль качества выполнения работ: госприемки, ОТК и лаборатории.

При организации службы качества на заводах получили распространение  стандарты предприятия. Стандарт предприятия (СТП) основан на ГОСТ, СНиП, ТУ и других нормативных документах, он конкретизирует требования этих документов применительно  к данному материалу, конструкции, технологическому процессу. Используя  специальные методические указания и правила, на предприятиях составляется специфичней для них набор  СТП, регламентирующий требования к продукции, все технологические процессы и операции, а также организацию службы качества.

Наличие стандартов предприятия  упорядочивает службу качества на предприятии, но недостаточно для обеспечения  этой службы информацией о ходе формирования показателей качества продукции.

Таким образом, основными  задачами службы качества на предприятии  являются планирование (постановка задач  перед коллективом), достижение требуемого качества продукции, воздействие на все звенья производственного процесса, учет достигнутых результатов, т. е. на управление процессом формирования качества продукции. В этой службе решающее значение имеет надлежащая организация  контроля качества продукции на основе информации, от которой необходимо получить сведения о количестве каждого  вида дефектов с привязкой их ко времени, месту и исполнителю  и обобщенные сведения о качестве продукции в виде объективных  числовых характеристик.

Эта информация служит для  разработки мероприятий по устранению дефектов и причин, их порождающих, и передается для переработки, результаты которой в виде оценочных показателей  служат для определения качества работы исполнителей (бригад), участков, цехов и предприятия в целом. На основе полученной информации осуществляются все виды морального и материального  стимулирования, а также планирование заданий по повышению качества продукции.

Переход от информации, поступающей  от контролеров, к оценке качества продукции  — наиболее ответственная операция, в которой не допустимы субъективизм, низкая оперативность и недостаточная  дифференциация как в оценочных показателях, так и адресности оценки (место, время, исполнитель). Существовавшая ранее трехбалльная оценка без строгих количественных критериев отнесения продукции к каждой из этих оценок [не отвечала этим требованиям и вообще мало подходила к оценке заводской продукции.

На заводах строй индустрии выдвигались и были использованы несколько способов количественной оценки качества продукции и труда исполнителей. Наиболее перспективны два способа:

1) по порядковому номеру  предъявления, с которого продукция  сдается контролеру. Основа этого  способа, разработанная на саратовских  приборостроительных предприятиях  в середине 50-х годов, — система  «бездефектного изготовления продукции» (БИП), которая благодаря своей  наглядности и простоте получила  широкое распространение во всех  отраслях народного хозяйства  с видоизменениями, учитывающими  их специфику. Суть системы  БИП заключается в том, что  исполнитель должен сдать изготовленное  им изделие контролеру сразу  (с первого предъявления) без дефектов  и недоделок. При их обнаружении  изделие не принимается, исполнитель  исправляет дефекты и предъявляет  вторично и т.д. В оценке  качества его труда исходят  из того, с какого предъявления  сдана продукция. К недостаткам этой системы для нашего случая следует отнести недостаточную дифференциацию оценок;

2) по количеству дефектов, отмеченных контролером при приемке  продукции. Этот способ тоже  достаточно прост и нагляден, но имеет и недостаток —  не учитывается значимость дефектов  в формировании качества продукции.  Например, нельзя признать равнозначными  такие дефекты в плите перекрытия, как недостаточная несущая способность  и качество потолочной поверхности.

Оба способа имеют общий  недостаток, они позволяют оценить  дефектность, а не собственно качество продукции, которое может, в принципе, быть и выше НУрК.

Представляет интерес  способ, основанный на использовании  положительных черт этих двух подходов и исключении их недостатков. Изготовленная  на предприятии продукция (партия) предъявляется  официально контролеру. Если контролер  не отмечает никаких дефектов, он принимает  продукцию с первого предъявления. Если дефекты есть — приемка не состоится, но при этом все дефекты  официально регистрируются. После их устранения продукция предъявляется  к приемке вторично и так далее  до тех пор, пока не будут устранены  все дефекты. Таким образом, продукция  принимается только если она полностью отвечает НУрК. Одновременно с этим дефекты, официально зарегистрированные при первом предъявлении, служат информацией, на основе которой производится оценка качества работы исполнителей, а накопительно — линий, цехов, предприятия. При этом учитывается не только количество дефектов, но и значимость каждого из них.

Следует подчеркнуть, что  при таком подходе доведение  исполнителями качества продукции  до кондиционного состояния должно производиться за их счет, а первоначально (до исправления) полученная оценка не изменяется. При этом способе оценки качества может быть использовано несколько  оценочных шкал. Предлагается шкала  индексов, при которой продукция, полностью отвечающая НУрК. оценивается  индексом , имеющая дефекты (при первом предъявлении), , если при первом предъявлении не отмечено дефектов, а ряд ЕПК имеет значения выше нормативных .

Индекс качества определяется по формулам:

- для значений

 

 

- для значений

 

 

где  — ЕПК, подлежащее проверке при приемке данной продукции в готовом виде или на одной из стадий ее изготовления при ее предъявлении работнику контрольной службы; 

— производительные линии (бригады), выпускающие продукцию в цехе;  

и  — наблюдаемое в партии принимаемой продукции приведенное количество отклонений –го ЕПК от нормируемых значений в лучшую или худшую сторону; 

и  — условные расчетные максимальные показатели превышения качества над нормативом, при котором , и снижения против норматива, при котором .

Использование формулы (1) возможно лишь, если в принимаемой партии продукции по всем ЕПК , а по части ЕПК показатели лучше нормативных.

 

 

 

где  и  — наблюдаемые контролерами частоты отклонений значений –го ЕПК от нормативов в лучшую и худшую стороны, %; 

— объем продукции (шт., т, м³ и т.д.), обследованной контролером при приемке и количество продукции (в тех же измерителях), в которой отмечено отклонение ЕПК от нормативов отдельно в лучшую и худшую сторону; 

и  — значимость –го ЕПК в образовании качества рассматриваемой продукции (в долях единицы.

Величины ,  и  — расчетные нормативы, использование которых позволяет выполнять все операции по оценке качества продукции, имея в составе информации только сведения об официально зафиксированных контролерами отклонениях в значениях ЕПК от нормативных при первом предъявлении продукции к приемке. При этом следует еще раз подчеркнуть, что все дефекты и недоделки, зафиксированные исполнителями при первом и последующих предъявлениях продукции к сдаче, подлежат устранению силами исполнителей (бригад) без специальной оплаты, а если при этом приходится прибегать к другим исполнителям, то за их счет. Только после этого продукция подлежит приемке.

При такой постановке дела деятельность контролера ограничивается только официальной (обязательной) фиксацией  наблюдаемых им в предъявленной  продукции отклонений ЕПК от нормативных  значений. Вся дальнейшая обработка  информации выполняется другими  лицами на ЭВМ, оценка получается расчетным  путем, что обеспечит ее объективность  и оперативность.

Расчетно-нормативная база для оценки качества продукции должна включать:

1. Унифицированный перечень  ЕПК по каждому виду продукции  предприятия, по которому производится  ее приемка. В перечне должны  быть сформулированы Нормативные  требования к каждому ЕПК.

2. Наименование характерных  дефектов, относящихся к каждому  ЕПК, и усредненных затрат на  ликвидацию этих дефектов или  их последствий (). Удобно этот  показатель представлять в виде  затрат времени (чел.–ч) на устранение дефекта. Он периодически пересматривается и учитывает, в частности, повышение производительности труда в отрасли.

3. Общая значимость ЕПК  в образовании качества продукции (), которая является производной двух показателей: функциональной () и производственной () весомостей ЕПК. Функциональная весомость показывает степень участия данного ЕПК в формировании качества продукции. Например, для панели наружного ограждения показатель теплосопротивления имеет большее значение, чем качество внутренней поверхности и т. д. Функциональная весомость (в долях единицы) определяется из анализа условий работы данной продукции завода в здании (в условиях эксплуатации) и завершается экспертным опросом среди специалистов — проектировщиков, производственников и эксплуатационников. Как и два предшествующих норматива, этот имеет отраслевое распространение.

Показатель производственной весомости определяет внутризаводскую  значимость данного ЕПК в сложившихся  условиях работы завода, он равен

 

 

где  — частота появления дефекта –го ЕПК за некоторое прошедшее время (квартал, полгода) на рассматриваемом предприятии.

Таким образом, в приведенном  показателе учитываются затраты  труда (а следовательно, и все  затраты производства) на ликвидацию дефектов и их последствий. Может  оказаться, что для предприятия  наибольшее значение имеет не главный  по функциональным признакам, а второстепенный дефект, но зато образующийся значительно  чаще. Главные усилия в первую очередь  следует направлять на ликвидацию именно этого, второстепенного дефекта, что  не исключает необходимости ликвидации всех дефектов в продукции. Показатель  имеет значение местного норматива, как правило, для одного завода или нескольких со схожей продукцией и условиями производства.

Общий показатель значимости –го ЕПК будет:

 

 

4. Условный, расчетный граничный  показатель превышения значения  –го ЕПК над требованиями действующих нормативов определяется исходя из условия, что  должно относиться к продукции по качеству, находящейся на уровне мировых достижений. Конкретные значения  определяются из анализа передовых до стижений в нашей стране и за рубежом и подтверждаются экспертным методом.