Расчёт экономических показателей участка по изготовлению детали вал

Эмульсия 5% из эмульсола Аквол-2

ТУ 38 УССР-201220-75

Грузооборот цеха оформим в виде табл. 3

Производственная площадь цеха при точном проектировании определяется на основании разработанного плана  расположение всего оборудования, рабочих мест, подъемно-транспортных и др. устройств, проездов и т. Д.

Показателем определяющим целесообразность использования производственной площади, является удельная площадь на один станок, представляющее собой частное  от деление всех площадей цеха (т.е. сумму производственной и вспомогательной  площади) на число станков, расположенной  на производственной площади. Для средних  станков удельная производственная площадь обычно составляет 15-25 м² на один станок, тогда:

S_уд= => Sобщ=S_уд*Робщ=22*22=484 м² (2, стр.152).

Приложение табл. 4.

 

5. Проектирование вспомогательных отделений

 

В общем случае в этот состав входят: инструментальная служба цеха, включающая заточные отделения, отделение ремонта  инструмента и оснастки, инструментально-раздаточные  кладовые (ИРК), кладовые приспособлений и абразивов, контрольные пункты и отделения, цеховая ремонтная  база (ЦРБ), склады, отделения для  приготовления и раздачи СОЖ, отделения сбора и переработки  стружки, а также помещения цеховых  энергетических и санитарно-технических  установок.

При технологических расчетах вспомогательных  отделений определяется количество оборудования и потребная площадь, причем для некоторых отделений  и служб расчета делается подробно, а для других укрупнено. Для некоторых  отделений определяется и состав работающих.

 

1.  Проектирование заточенного отделения.

 

Заточное отделение предусматривается  для централизованной переточки  режущего инструмента. Основным его  оборудованием является заточные станки. При точном проектировании расчет числа  заточных станков ведется подобно  расчету числа производственных станков при серийном производстве, т.е. по типоразмерам станков.

Срзат=

Где Срзат – расчетное число  заточных станков данного типоразмера.

        Тзат –  трудоемкость заточки годового  количества всех инструментов, затрачиваемых  на станках данного типоразмера  в станко-часах.

         Фс –  действительный годовой фонд  времени работы в станко-часах.

Трудоемкость Т_зат определяется как сумма трудоемкостей годового количества заточек инструментов каждого типоразмера.

Тзат=

где  Тзатi – трудоемкость заточки годового количества инструментов i-го типоразмера в ч.

Тзатi=

ni – общее количество заточек для одной операции на годовую программу.

Тзатi – время одной заточки инструмента i-го типоразмера в мин (tзатi берется по нормам).

ni=

Тоi – основное время работы инструмента i-го типоразмера в мин.

Дi – количество обрабатываемых деталей в год инструментом i-го типоразмера в шт.

Тсi – стойкость инструмента данного типа в мин.

Сверло.

ni= =6560                                             Тзатl= =120,2

 

Резец проходной.

ni= =10826,6                                             Тзатl= =920,2

 

Зубофрезерная.

ni= =12000                                             Тзатl= =1020

 

следовательно.

Тзат = = 120,2+920,2+1020=2060,4 ч.

 

Итак, Срзат= = =0,57   Принимаем Сзат = 1станок. Кзср= 0,57/1=0,57

 

Табл. Расчет основных станков заточного  отделения.

№ ТО	Режущий инструмент	Материал реж. части	tзатi,мин	Тстойк,мин	Тоi,мин	ni	Tзатi,мин
015 020 035	Резец проходной отогнутый	1Б240-4К ГОСТ 18868-73	5,1	30	2,03	10826,6	920,2
025	Сверло	7Б55 ГОСТ 19546-73	1,1	50	4,5	6560	120,2
040 045	Зубофрезерная	5303П ГОСТ 12489-71	5,1	60	2,05	12000	1020

 

Для заточки фрез, сверл и резцов выбираем станок мод. 3Б641 – универсально-заточной станок повышенной точности.

Кроме основных станков в заточных отделениях устанавливается вспомогательное  оборудование в количестве, примерно 20% от числа основных станков этих отделений. В их состав входит обдирочно  – шлифовальный станок, настольное точило, ручной пресс. Число рабочих-заточников определяется по числу станков заточного  отделения.

Где – С_зат - число основных станков заточного отделения.

Ф_с – действительный годовой фонд времени работы станка.

К_зср – средний коэффициент загрузки станков.

Ф_р – действительный годовой фонд времени рабочего.

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания.

Принимаем Р_зат = 2 чел.

Где в  1-ой смена – 1 чел.

2-ой смена – 1 чел.

Количество подсобных рабочих  заточного отделения принимаем  равным 12 – 15% от числа заточников, т.е. принимаем 1 чел.

Количество ИТР принимаем 8 – 10% от общего количества рабочх, т.е. принимаем 1 чел.

Общая площадь заточного отделения  определяется как 8 – 10 м² (1, 155).

Заточное отделение следует  располагать в производственном здании по возможности рядом с  инструментально-раздаточными кладовыми  режущего инструмента, в которых  производится прием и разбраковка  изношенного инструмента, прием  и контроль инструмента. Поступающего из заточного отделения.

 

2. Проектирование отделения ремонта инструмента и оснастки.

 

Отделение ремонта инструмента и оснастки предназначается для выполнения среднего и текущего ремонта инструмента и оснастки. Количество основных станков отделения определяется по нормам (1, стр. 156, табл. 20). При числе обслуживаемых станков механического цеха С_n = 22 шт. число основных станков этого отделения равно 3.

В состав отделения по ремонту оснастки, кроме основных станков, входит вспомогательное  оборудование в количестве, примерно, 40% от числа основных станков этих отделений, но не менее 3 и не более 11 единиц. В число вспомогательного оборудования входят: обдирочно-шлифовальный станок, настольное точило, настольно-сверлильный  станок, прессы ручной и гидравлический, электроэрозионный станок для извлечения сломанного инструмента из отверстий  и др. Итак 0,40*3=1,2

Принимаем 3 станка.

Число рабочих станочников отделения  определяется по формуле.

Принимаем Р_рем = 5 чел.

Количество слесарей принимается  в размере 40 – 50% от числа станочников, т.е. 0,50*5=3 слесаря.

Подсобные рабочие 12 – 15% от числа  основных рабочих (станочники +слесари), т.е. 0,15*8=1,2 принимаем 1 чел.

ИТР 8 – 10% от числа всех рабочих, а  именно 0,10*10=1 принимаем 1 чел.

Общая площадь отделения определяется по норме 20 – 22 м². Принимаем с учетом рекомендации (1, стр.157) площадь, равную 20 м² на один основной станок отделения, т.е.

 

Отделение по ремонту оснастки размещается  в производственном здании. Причем в некоторых случаях рядом  с ремонтной базой с целью  возможного их кооперирования.

 

3. Проектирование инструментально раздаточной кладовой, кладовых приспособлений и оснастки

 

Инструментально-раздаточная кладовая, кладовые приспособления и оснастки служат для снабжения рабочих  мест (станочников и слесарей) инструментом и приспособлениями, а также для  их проверки. Кладовые обслуживаются  кладовщиками и рабочими по доставке инструмента к рабочим местам.

Количество инструментальных кладовых в цехе определяется масштабом обслуживаемого производства. Так как проектируется  небольшой цех (менее 200 станков), то устраивается одна комплексная кладовая для всех видов инструментов (режущего, вспомогательного и мерительного) и  приспособлений.

Расчет площадей кладовых производится по нормам ( стр. 158, табл. 21). При работе цеха в две смены при массовом производстве норма площади кладовой на один производственный металлорежущий станок равна.

S_клад=0,82*36=29,5 м²

Кладовые следует располагать  максимально ближе к участкам цеха, где используется наибольшее количество инструмента, пути подхода  и подъезда к ИРК должны быть наиболее короткими и удобными. Помещение  кладовой с режущим инструментом необходимо располагать рядом с  заточным отделением.

 

4. Проектирование контрольного отделения

 

Контрольные отделения и пункты следует размещать с обслуживающими ими участками по ходу технологического процесса. В зависимости от формы  организации работ, вида и характера  контрольных операций контроль может  производится: на рабочем месте, на станке или около станка; на контрольных  пунктах; в контрольном отделении  цеха.

Контроль, выполняемый в цехах, может быть летучим, промежуточным  и окончательным, а также сплошным и выборочным.

Летучему контролю подвергаются детали при периодических проверках  в процессе их обработки для предупреждения массового брака. Эффективным методом  летучего контроля является статистический контроль, применяемый в серийном и массовом производстве. Летучему контролю подвергаются первые детали, обрабатываемые после наладки или  переналадки станка, а другие детали – после определенных операций.

Промежуточный контроль обрабатываемых деталей производится между операциями. В единичном и серийном производстве детали, как правило, отправляются на контрольные пункту либо поштучно (единичное  производство), либо партиями (серийное производство). При поточном производстве такой контроль производится у станков  или между станками. При расположении станков по их типам контрольные  пункты располагаются в конце  каждой группы, станков данного наименования. При планировке оборудования по цеху тех. процесса контрольные пункты  располагаются у станков, у которых  предусмотрен контроль.

Окончательный контроль производится после полной обработки детали и  как правило в специально выделенном контрольном пункте. Крупные и  тяжелые детали проверяют на станке или у станка.

Выборочному контролю подвергается установленный  процент деталей. При поточном производстве в случае обнаружения отклонений от технических требований все последующие  детали подвергаются сплошному контролю. Пока не будут устранены отклонения.

Площадь для контрольных отделений  и пунктов можно определить путем  планировки всех рабочих мест работников контроля оборудования и инвентаря. Укрупнено контрольная площадь  отделения определяется по норме 5-6 м² на одного работника контроля, работающего в отделении, с применением коэффициента 1,5-1,75 на расположение оборудования, инвентаря и проходов.

S_контр=(Р_контр+ИТР)*(1,5…1,75)*6=(2+4)*1,5*6=54 м²

Размеры площадок для контрольных  пунктов примем равным 2×2 м. (2, стр.161).

Контрольное отделение располагают  в механическом цехе по пути движения деталей в сборочный цех, перед  промежуточным складом, и выгораживают перегородками.

 

5. Проектирование цеховой ремонтной базы (ЦРБ).

 

ЦРБ предусматриваются для проведения межремонтного обслуживания производственного  оборудования, а также для проведения ремонтных работ, содержание которых  зависит от принятой формы организации  ремонтных работ, содержание которых  зависит от принятой формы организации  ремонтных работ.

Количество станков ЦРБ укрупнено  может быть определено в зависимости  от количества оборудования механического  цеха 22 количество станков ЦРБ составит 2-4 (1, стр. 160). Принимаем 2 станка. Это  станки: 16К20 – токарно-винторезный  станок, 5303П – зубофрезерный полуавтомат.

Число рабочих станочников определяется по числу принятых станков по формуле:

  чел

Где К_м=1,05-1,1, принимаем 1,1; К_р=1,02 (1, стр. 161).

Принимаем Р_црб=3 чел.

Количество слесарей берется в  процентном отношении от числа станочников  ЦРБ (60-100%), т.е. 0,60*3=1,8 Принимаем 2 чел. (1, стр. 161).

Число вспомогательных рабочих  принимаем равным 18-20% от общего количества слесарей и станочников, а именно 0,20*5=1 чел.

Количество ИТР 9-12% от общего числа  рабочих: 0,12*6=0,72 принимаем 1 чел.

Количество служащих 1,5-2,5% от общего числа рабочих: 0,025*7=0,17 принимаем 1 чел.

Количество МОП 1-1,5% от общего числа  рабочих: 0,015*8=0,12 принимаем 1 чел.

Общая площадь ремонтной базы рассчитывается по показателю общей удельной площади  на единицу основного оборудования (1, стр.161, табл.22). При числе единиц основного оборудования равным 2 шт. имеем: