Расчёт экономических показателей участка по изготовлению детали вал

Средняя общая площадь на единицу  основного оборудования – 32 м², в том числе:

Площадь склада запасных частей – 4 м².

 

6. Проектирование складов заготовок и готовых деталей

 

Так как проектирование заготовительного отделения не входит в нашу задачу, т.е. заготовки будут поступать  со стороны (по кооперации), то склад  заготовок устраивается при механическом цехе. Цех имеет поточное производство, поэтому для хранения заготовок  предусматривает площадки в начале поточной линии.

Необходимый для обеспечения нормальной работы линии межоперационный запас  деталей-полуфабрикатов хранится непосредственно  у станков.

Величину площади склада заготовок  определяют исходя из необходимости  хранения определенного количества запас заготовок и учитывая допустимую грузонапряженность пола складского помещения. При расчете пользуются формулой:

 

Где  - площадь склада заготовок  в м²;

А – нормальное время хранения на складе грузов в календарных днях;

Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, в т;

q  - допустимая средняя грузонапряженность площади склада в т/м²;

К – коэффициент использования  площади склада, учитывающий проходы  и проезды;

М – количество рабочих дней в  году.

А=3 дням для массового производства и при хранении мелких штамповок (2, стр. 164, табл.23). q=1,2*4,2=5,04 т/м² для способа хранения в штабелях при высоте до 3 метров (хранение в таре) при массовом производстве с учетом поправочного коэффициента 1,2 (2, стр. 164, табл.23). К=0,25-0,3 (при обслуживании склада напольным транспортном) принимаем К=0,3; М=253 дней, тогда

²

Принимаем ²

В поточном производстве склады готовых  деталей представляют собой особо  выделенные складские помещения. Величину площади склада готовых деталей  определяют по формуле:

 

Принимаем ²

Где коэффициенты А и q принимались по табл.23 (2, стр.164).

Склад готовых  деталей располагают в конце  линии механической обработки, за контрольным  отделением, по пути движения деталей  на сборку.

7. Проектирования отделения для приготовления и раздачи СОЖ и склада масел.

Для снабжения  станков СОЖ в механическом цехе следует предусматривать эмульсионную станцию и склад масел. При  большом количестве станков рекомендуется  организовать централизованную систему  подачи охлаждающих жидкостей. В  этом случае в состав эмульсионного  хозяйства входят: центральная эмульсионная станция, групповые циркуляционные установки, система трубопроводов. Приготовленные жидкости подаются насосом  по трубопроводам в групповые  циркуляционные установки, которые  располагаются в различных местах цеха и обслуживают определенные группы станков, потребляющие одинаковый вид жидкости. Из циркуляционных установок  по напорному трубопроводу насосами жидкости подаются к станкам.

Необходимое количество жидкости, подводимой на инструмент, принимают в зависимости от вида обработки по нормам суточного расхода: эмульсола 0,3кг. на 1 металлорежущий станок (2, стр.165).

Годовой расход масел для смазки оборудования равен:

Q_ох=

Где q_ox – расход охлаждающей жадкости на один станок в сутки к кг. Эмульсии.

С_n – количество станков.

253 – число  рабочих дней в году. Тогда 

 т/год.

В проекте  механического цеха предусматривают  также цеховой склад масел. В  механических цехах масло расходуется  на заливку и последующую смену  маслав емкостях станков, на доливку  и ручную смазку трущихся элементов  станков. Так как проектируемый  цех относится к крупному, то необходимо предусмотреть централизованное снабжение  цеха маслом по трубопроводам. Отработанные масла поступают обратно на склад  для фильтрации и регенирации.

Норма расхода  смазочных материалов на один металлорежущий станок следующая: для среднего оборудования 0,44 кг в сутки (2, стр. 165).

Годовой расход масел для смазки оборудования равен:

Где q_м – расход масла на один станок в сутки в кг.

С_n – количество станков.

Тогда:

Принимаем масло индустриальное. И  – 20.

Площадь для приготовления и  раздачи СОЖ может быть укрупнено, определена в зависимости от количества производственного оборудования, а  именно при количестве производственного  оборудования 22 станка площадь равна 35-40 м². Примем площадь, равную 35 м² (2, стр. 165).

Площадь склада масел представляет 10-20 м². Примем 10 м² (2, стр.156). Так как цех относится к категории небольших, то эмульсионную станцию следует располагать раздельно от склада масел.

 

8. Проектирование отделения для сбора и переработки стружки.

 

Современные высокопроизводительные станки, оснащенные десятками режущих  инструментов и работающих на высоких  скоростях, дают до 100 кг стружки в  час. В целом на машиностроительных предприятиях страны в настоящее  время образуется 6-7 млн.т. стружки  в год.

Годовое количество стружки можно  определить как разность между массой заготовок и готовых деталей, т.е. 336-224=112 т/год.

Наиболее эффективный способ переработки  стружки – ее брикетирование. Брикеты  из стружки обычно получают цилиндрической формы (диаметром 140-180 мм, высотой 40-100 мм, массой 5-8кг).

Площадь отделения для сбора  и переработки стружки можно  определить в зависимости от количества производственного оборудования механического  цеха: при количестве 22 шт. площадь  отделения равна 65-75 м². Принимаем 75 м² (1, стр.170).

Переработка стружки в зависимости  от отходов может производиться  в отделениях, создаваемых при  механических цехах или корпусах, или при заводском утильцехе. В отделениях цехов устанавливается  комплект оборудования для дробления, промывки, обезжиривания, сушки и  брикетирования или пакетирования  стружки. Кроме того, на производственных участках устанавливаются центрифуги для отжатия мокрот и промасленной стружки перед поступлением в  отделение переработки. Стружкодробилки  также иногда устанавливаются на производственных участках цеха.

Сбор стружки производится различными способами. При сборе стружки  короба или бункера ее необходимо разделять по видам маркам металла. Стружка, загрязненная маслом, собирается в коробы с двойным дном для  частичной очистки и для использования  масла. Транспортирование стружки  от станков к сборочным коробам  или бункерам, расположенных у  проездов цехе, производится при помощи авто-  и электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсах, мостовых кранов и кран-балок и транспортеров. С целью освобождения проездов от напольного транспорта, что приводит к порче и загрязнению полов, рекомендуется применение подвесного транспорта в виде однорельсовых  и двухрельсовых путей, оборудованных  электротельферами с управлением  из кабины.

Результаты производственных расчетов сведем в итоговую таблицу.

В спроектированном цехе стружка со станка собирается в специальный  короб, который в последствии  вывозится для переработки и  утилизации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложения.

Таблица1. Исходные данные.

№ ТО	Наименование	Технологич. Оборудование.	Профессия	То мин.	Приспособление	Режущий инструмент
005	Заготовительная	Пресс гидравлический П6324	Слесарь	1	Стакан Подставка Прибор ПБ-250 ТУ2-034-543-81	Не происходит снятие стружки
010	Термическая			30
015	Токарная многошпинд.	1Б240-4К	Токарь	6,01	патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80 ЦентрА-1-5-Н ГОСТ 8742-75	сверло Ø22мм. ГОСТ 886-87 токарный проходной резец ГОСТ 18868-73 резец фасонный сверло Ø28мм. ГОСТ 886-87
020	Токарная многошпинд.	16К20	Токарь	5,9		токарный проходной резец ГОСТ 18868-73
025	Протяжная	7Б55	Токарь	2,05		Шпоночная протяжка ГОСТ 18217-89
030	Слесарная		Слесарь
035	Токарная	16К20	Токарь	2,03		резец фасонный ТУ2-035-892-82
040	Зубофрезерный Полуавомат	5303П	Фрезеровщик	4,5	делительная головка ГОСТ 2075-36	Фреза червячная ГОСТ 3752-71
045	Зубошлифовальный полуавт.	5В833	Шлифовщик	5,2	делительная головка ГОСТ 2075-36	шлифовальный круг марки ПП 500х50х305 24А 40П С2 7 К5 35м/с 1кл А  ГОСТ 2424-83

 

 

 

Таблица 5. Расчет СОЖ

№ операции	Оборудование	СП	Норма СОЖ на станок	СОЖ с учетом кол-ва на станок	Норма расхода масла	Масло с учетом кол-ва станков
015	1Б240-4К	1	0,3	0,3	0,44	0,44
020	16К20	2	0,3	0,6	0,44	0,88
025	7Б55	2	0,3	0,6	0,44	0,88
035	16К20	1	0,3	0,3	0,44	0,44
040	5303П	3	2,3	6,9	0,44	1,32
045	5В833	2	0,3	0,6	0,44	0,88

 

Таблица 2. Сводная таблица работающих цеха.

Работники цеха	Количество работающих	В первую смену
Станочники	36	50%	13
Вспомогательные рабочие	15	50%	7
На ручных работах	2	50%	1
ИТР	4	50%	2
Служащие	4	70%	1
МОП	6	70%	3
Контролеры	2	50%	1
ИТР ОТК	3	50%	1

 

Таблица 4. Грузооборот цеха.

Годовая программа	160000
Масса заготовки, кг	2,1
Масса детали, кг.	1,4
Количество станков	22
Сводные данные по грузообороту цеха
Материалы и детали	Откуда и куда поступает	Количество т/год.
Штамповка	Из склада заготовок на участок  обработки	336
СОЖ	Из отделения приготовления и  раздачи СОЖ на основное производственное оборудование	1,6
масло	Из склада масел на производственное оборудование	2,4
Цех отправляет
Обработанные детали	С производственного участка в  контрольное отделение, а потом  на склад готовых деталей	226
Производственные отходы (стружка)	От производственного оборудования в отделение по сбору и переработки  стружки	112

 

 

 

Таблица 6. Сводная таблица площадей.

Наименование отделений	Общая площадь, м2
Основное производственное отделение	484
Заточное отделение	10
Отделение ремонта инструмента и  оснастки	105
Комплексная кладовая	30
Инструментально раздаточная кладовая	0,25*22=6
Отделение приспособлений	0,17*22=4
Отделение инструментальной оснастки	0,4*22=9
Контрольное отделение	54
Цеховая ремонтная база (ЦРБ)	3*32=64, в том числе склад зап. частей 4 м2
Склад заготовок	3
Склад готовых деталей	2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

1 задание.

2. Описание служебного  назначения детали и ее поверхностей.

2.1 Проектирование основного  отделения. Определение такта  выпуска.

2.2 Расчет количества основного  производственного оборудования.

3. Определение количества  рабочих механического цеха. Расчет  количества основных производственных  рабочих (ОПР).

3.1 Расчет количества вспомогательных  рабочих.

3.2 Расчет количества инженерно-технических  работников (ИТР). Определение численности  служащих и МОП.

3.3 Определение численности  контролеров.

4. Грузооборот и площадь  цеха.

5. Проектирование вспомогательных  отделений.

5.1 Проектирование заточного  отделения.

5.2 Проектирование отделения  ремонта и оснастки.

5.3 Проектирование инструментально  раздаточной кладовой.

5.4 Проектирование контрольного  отделения.

5.5 Проектирование цеховой  ремонтной базы (ЦРБ).

5.6 Проектирование складов  заготовок и готовых деталей.

5.7 Проектирование отделение  для приготовления и раздачи  СОЖ и склада масел.

5.8 Проектирование отделение  для сбора и переработки стружки.

6 Проектирование рабочего  места.

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Планировка рабочего места шлифовщика

Рабочее место – это первичное  звено производства, от качества, работы которого зависят результаты деятельности всего завода. Поэтому в комплексе  работ по научной организации  труда в первую очредь необходимо уделять внимание улучшению организации  рабочего места. Улучшение оснащенности, рациональная планировка, хорошо налаживаемое обслуживание рабочих мест и другие подобные мероприятия являются важными  факторами повышения производительности труда и снижение утомляемости работающего.