Управління механічною службою підприємства та основні функції структурних підрозділів

Вступ

 

Економіка ремонтної служби надає великий вплив на показники підприємства не тільки безпосередньо – за рахунок скорочення трудових, матеріальних і грошових затрат на роботи по ремонту і обслуговуванню, але і за рахунок випуску заводом додаткової продукції при скорочені простоїв обладнання із-за ремонту або його модернізації [13].

Високі техніко-економічні показники по ремонту обладнання (мінімальні затрати трудових і матеріальних ресурсів на виконання ремонтних робіт), можуть бути досягненні в результаті систематичної роботи, яка проводиться одночасно у напрямках:

– підвищення довговічності і ремонтоздатності обладнання;

– чітке здійснення планово-попереджувальних ремонтів обладнання;

– підвищення продуктивності труда ремонтних робочих;

– підвищення якості ремонтних робіт.

Для забезпечення систематичного покращення економіки ремонтних служб підприємств необхідно періодично контролювати і аналізувати основні техніко-економічни показники, порівнюючи їх з минулим періодом. На базі проведеного аналізу розробляють заходи щодо підвищення цих показників.

 

1. Управління механічною  службою підприємства та основні  функції структурних підрозділів

 

Служба ремонту технологічного обладнання на середніх та крупних заводах складається із загальнозаводської служби ремонту обладнання і цехових ремонтних служб. До загальнозаводської служби відноситься відділ головного механіка (ВГМ) з підпорядкованим йому ремонтно-механічним цехом (РМЦ). Цехові ремонтні служби включають апарат цехового механіка, слюсарно-ремонтні групи і ремонтно-механічні майстерні (РММ).

Головний механік заводу очолює ВГМ і керує всією службою ремонту обладнання заводу. Також на багатьох заводах головний механік керує службою ремонту промислових будинків і споруд. В цьому випадку ВГМ виконує також функції, які пов’язані із забезпеченням відповідного технічного стану та безаварійної експлуатації будов і споруд заводу.

Конструкторське бюро забезпечує технічною документацією роботи по ремонту обладнання, розробляє технічні умови на виготовлення деталей і вузлів для ремонту обладнання, виконує проекти модернізації обладнання.

Технологічне бюро здійснює заходи по впровадженню нової техніки і більш досконалої технології, яка підвищує продуктивність праці ремонтних робочих і якість ремонтних робіт; розробляє технологічні процеси виготовлення деталей для ремонту обладнання і виконання слюсарно - збірних робіт.

Планово-виробнича служба виконує всі роботи по плануванню цехів, підлеглих головному механіку заводу, здійснює техніко- економічний аналіз їх роботи, відкриває через плановий відділ і бухгалтерію заводу замовлення на капітальні та середні ремонти, тощо.

Бюро планово-попереджувального ремонту складає річні плани по капітальному ремонту і фінансові розрахунки, річні графіки ППР, заявки на матеріали і покупні вироби, складає заходи по вдосконаленню організації ремонтних робіт, зниженню вартості ремонтних робіт, попередженню аварій і поломок. Також здійснює систематичний контроль за технічним становищем обладнання.

Група паливно-мастильних матеріалів складає графіки заміни відпрацьованого мастила, встановлює ліміти розходу мастила по цехам, інструктує змащувальників, забезпечує картами змазки, тощо.

Група запчастин організує роботу складу запчастин і складає їх номенклатуру таким чином, щоб вона найбільш повно відповідала потребам ремонтної служби, але щоб запчастини не залежувалися на складі.

Група обліку обладнання розробляє систему інвентарних номерів, присвоює інвентарні номери і шифри обладнанню, що спрощує пошук креслень і запчастин для них; слідкує за переміщенням обладнання по заводу.

Група промислових будов і споруд входить у склад ВГМ тоді, коли на головного механіка покладені обов’язки догляду за технічним станом промислових будов і по їх ремонту. В функції цієї групи входять такі роботи: планування ремонтів, складання смітної документації, оформлення актів на виконання ремонтно-будівельних робіт, виконання дрібних проектних робіт, тощо.

Розрізняють три засоби виконання ремонтних робіт: централізований, децентралізований, змішаний.

Централізований засіб – всі роботи по ремонту виконує ремонтно-механічний цех. Тобто заводські цеха звільняються від ремонту свого обладнання, що знижує відповідальність виробничого персоналу за його технічний стан. Наявність великої кількості цехів і значна віддаленість їх від РМЦ приводить до недостатньої оперативності у виконанні ремонтних робіт. Можливе підвищення якості ремонту не компенсує вказані недоліки.

Децентралізований засіб – основну частину робіт по ремонту (також і планові ремонти) виконують цехові ремонтні служби. Ремонтно-механічний цех оказує їм тільки допомогу при виконанні окремих робіт на станках, яких не має в цехових ремонтних службах, також проводить капремонт і модернізацію.

Переваги: підвищення відповідальності виробничого персоналу за технічний стан обладнання; головний механік звільнившись від значної частини ремонтних робіт може більше приділяти увагу планово- попереджувальним ремонтам.

Недоліки: низький рівень спеціалізації цехових ремонтників, що знижує продуктивність і якість ремонту; парк металургійних станків розсіяний по ремонтним службам заводу, що знижує коефіцієнт їх застосування.

Таким чином цей засіб не з’являється прогресивним, тому на крупних заводах використовується змішаний спосіб.

Змішаний засіб – ремонтні роботи виконують і ремонтні служби цеха і ремонтно-механічний цех, але РМЦ виконує більшу частину роботи по виготовленню запчастин, також здійснює капітальні і середні ремонти.

На крупних заводах при змішаному засобі виконання ремонтних робіт РМЦ виконує капітальний і середній ремонт найбільш складного і масового обладнання; виготовляє запчастини які потребують спеціального інструменту і особливих навиків. Технічне обслуговування і поточний ремонт виконує ремонтна служба цеху.

Ремонтна служба цеха складається із слюсарів-ремонтників, електро-ремонтників і механічної майстерні. Всі вони підчиняються містерам по ремонту і механіку, які в свою чергу підчиняються начальнику. Більш раціонально закріплювати ремонтні бригади по признаку однотипності обладнання, а не по ділянкам цеху. Такий метод підвищує якість ремонту і швидкість ремонтних робіт.

 

2. Планування ремонтних  робіт на хімічному підприємстві 

 

Структура ремонтного циклу – чергування ремонтів у певній послідовності, через певні проміжку часу.

Ремонтний цикл – це найменший повторювальний період використання обладнання, протягом якого виконуються в певній послідовності встановлені види технічного обслуговування та ремонтів, передбачені нормативами.

Планово-попереджувальні ремонти проводяться за графіком і включають таки роботи: міжремонтне обслуговування, поточний ремонт, середній ремонт, капітальний ремонт. Результати ремонтів заносяться в ремонтну карту.

Міжремонтний період – це час між двома послідовно проведеними ремонтами обладнання.

У період міжремонтного обслуговування здійснюється періодичний огляд обладнання під час якого перевіряють відповідальні вузли та деталі, виявляють недоліки, які підлягають усуненню до наступного ремонту. Від міжремонтного обслуговування залежить безаварійна робота обладнання.

Поточний ремонт – це основний вид профілактичного ремонту (заміна невеликої кількості зношених деталей, регулювання обладнання до наступного планового ремонту).

Середній ремонт. При середнім ремонті виконують такі ж роботи що і при поточному. Крім того, часткове розбирання обладнання, ремонтуються ок-ремі вузли з заміною відпрацьованих деталей, змінюються ущільнення, чистяться холодильники, конденсатори, тощо.

Капітальний ремонт. При капітальному ремонті відновлюють початкову точність, потужність і продуктивність. Він передбачає повне розбирання обладнання; ремонт відпрацьованих деталей і заміна тих, що не підлягають ремонту; регулювання і випробування під навантаженням.

 

2.1 Складання графіка ППР обладнання

 

На основі даних підприємства щодо норм міжремонтних періодів та простою в ремонтах визначається кількість капітальних, та поточних ремонтів за ремонтний цикл:

 

; (5.1)

  (5.2)

 (5.3)

 

де – міжремонтні періоди капітального та поточного ремонтів, год.

Кількість капітальних і поточних ремонтів за рік:

 

 (5.4)

 (5.5)

 (5.6)

 

де – кількість одиниць однотипного обладнання, од;

 – коефіцієнт екстенсивності, долі одиниць:

 

 (5.7)

 

де – ефективний фонд часу роботи обладнання протягом року, год;

 – календарний фонд робочого  часу, год.

Річний ефективний фонд часу роботи обладнання:

 

, (5.8)

 

де – номінальній фонд часу роботи обладнання, год;

 – сумарна тривалість  планово-попереджувальних ремонтів  та технологічних зупинок протягом року, що не перекриваються зупинками на вихідні, святкові дні та неробочі зміни, год.

 

. , (5.9)

 

де – час простою у капітальному і поточному ремонті, год.

 

2.2 Розрахунок чисельності ремонтного  персоналу

 

Річна трудомісткість за капітальним та поточним ремонтами:

 

 (5.10)

 (5.11)

 (5.12)

 

де: – трудомісткість капітального та поточного ремонтів, люд-год;

 – кількість капітального  та поточного ремонтів за рік  для N одиниць однотипного обладнання, од.

 

Таблиця 5.2.

Обладнання і вид ремонтних робіт	Кількість n ремонтів для N одиниць однотипного обладнання, од.	Трудомісткість ремонту, люд-год.	Річна нормативна трудомісткість ремонтних робіт, люд-год.
4-х валковий S-подібний  каландр -поточний -середній -капітальний	11 0,16 0,16	24 600 1000	264 96 160
Всього за рік	11,32	1624	520

 

Потрібна кількість робітників для виконання планових ремонтів:

 

, (5.13)

 

де – ефективний фонд часу одного робітника за рік, год;

g – коефіцієнт перевиконання норм, долі одиниць.

 

Баланс робочого часу середньооблікового робітника за рік

Показники	Фонд часу
	у днях	у годинах	у %
Календарний фонд часу (Тк)	360	2880	100
Вихідні дні (Тв)	-	-	-
Святкові дні (Тсв)	-	-	-
Номінальний фонд часу (Тн)	360	2880	100
Неявки (Няв) -чергові та  додаткові відпуски; -захворювання; -виконання держобов’язків; -інше Всього неявок	24 3 1 2 30	192 24 8 16 240	6,7 0,83 0,28 0,56 8,3
Ефективний фонд часу (Теф)	330	2640	91,7

 

Розрахунок потрібної кількості чергових слюсарів для міжремонтного обслуговування обладнання в зміну виконується за формулою:

 

, (5.14)

 

де – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується, од;

 – норма міжремонтного обслуговування  на одного робітника в зміну.

Наявна чисельність чергових слюсарів на добу розраховується за формулою: