Способы комплектования деталей и сборочных единиц

В результате этого получается большая неравномерность степени сжатия в отдельных цилиндрах, чем в новом двигателе (вследствие неодинакового положения отдельных поршней в верхней мертвой точке). Это приводит к неравномерной работе двигателя. Для устранения данного явления все шатуны по межосевому расстоянию делят на несколько размерных групп, с тем чтобы на двигатель устанавливались шатуны одной группы. Кроме того, желательно шатуны, имеющие меньшее межосевое расстояние, комплектовать с валами, шейки которых неоднократно подвергались перешлифованию, т. е. имеют более высокие номера ремонтных размеров. Рекомендуется также применять селективный подбор таких сопряжений, как клапан — направляющая втулка, толкатель-отверстие в направляющих (или в блоке), корпус масляного насоса — шестерни масляного насоса (по высоте), ось шестерни масляного насоса — отверстие корпуса масляного насоса. Шестерни распределительного механизма подбирают по величине бокового зазора между зубьями. Измерять зазор можно несколькими способами.

 

• Комплектование деталей узлов коробки передач 

Комплектование деталей коробки передач целесообразно производить по узлам. Например, в коробке передач ЗИЛ могут быть выделены такие узлы: 1) картер коробки передач с подшипниками, крышками и осью блока шестерен заднего хода; 2) промежуточный вал с шестернями; 3) ведомый вал с шестернями, втулками и фланцем кардана; 4) верхняя крышка со стержнями, вилками переключения передач; 5) вал первичный с подшипниками; 6) блок шестерен заднего хода с подшипниками.Многие сопряжения деталей коробки передач целесообразно комплектовать используя селективный подбор.Колебания максимального зазора в различных группах зависят от величины полей допусков каждой их этих групп.

• Комплектование деталей узлов заднего моста

 

Задний мост можно подразделить на следующие узлы: 1) картер редуктора с подшипниками и конической парой шестерен; 2) дифференциал с парой цилиндрических шестерен и полуосями; 3) картер заднего моста с подшипниками, ступицами, опорными дисками в сборе и деталями привода тормозов. Размер шайб, требуемый для данного комплекта деталей, может быть установлен лишь после запрессовки наружных колец конических роликоподшипников ведущей конической шестерни в картер подшипников ведущей конической шестерни. Поэтому кольца роликоподшипников следует запрессовывать при комплектовании деталей. При комплектовании деталей узла картера заднего моста — опорных дисков в сборе — следует обращать особое внимание на сопряжение тормозных барабанов и тормозных колодок (по внутреннему диаметру барабанов) в соответствии с ремонтными размерами. В узле дифференциала селективным способом подбирают детали для таких сопряжений: 1) шипы крестовины — отверстия сателлитов (по трем размерным группам); 2) чашки дифференциала, полуосевые шестерни, сателлиты и опорные шайбы полуосевых шестерен. Последние являются в этом сопряжении деталью-компенсатором.

 

• Комплектование, деталей узлов переднего моста

 

Передний мост можно подразделить на следующие узлы: 1) балка передней оси со шкворнями, поворотными кулаками, рычагами поворотных кулаков и подшипниками шкворней; 2) опорные диски тормозов, тормозные колодки и барабаны со ступицами колес и их подшипниками; 5) продольная и поперечная рулевые тяги. В первом узле основные сопряженные детали комплектуются по следующим размерам: шкворни с передней осью — по диаметру отверстия в бобышках передней оси; шкворни со втулками поворотного кулака —. по диаметру отверстия втулок. Бобышки балки передней оси с поворотными кулаками, а также опорные подшипники образуют размерную цепь по высоте; при комплектовании подбирается деталь — компенсатор в виде набора регулировочных шайб. К каждому поворотному кулаку рекомендуется подбирать не более трех шайб установленного размера. В автомобиле ЗИЛ, например, размеры шайб следующие: 0,25; 1,0; 1,5; 1,75; 2,0 и 5,0 мм. Размер суммарной толщины шайб удобно определить с помощью специального клина-щупа. При этом для удобства комплектования детали устанавливают в перевернутом положении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Назначение и организация процесса комплектования

  Основная цель комплектования  — это подбор сопрягаемых деталей  перед сборкой с целью обеспечения  требуемых зазоров и натягов  без дополнительной обработки.   Комплектование деталей существенно  снижает трудоемкость сборки, уменьшает  объем различных подгоночных  работ и тем самым попытает  качество ремонта.  Детали комплектуются  из трех групп: годных, восстановленных  и новых. Годные детали, количество  которых указано в дефектовочной  ведомости, поступают после контроля  и сортировки непосредственно  в комплектовочное отделение. Восстановленные  детали поступают из цеха восстановления  деталей, новые — со склада  запасных частей.  Детали для  каждого агрегата или узла  нужно подбирать не только  по количеству, но и по размерам. Это означает, что в каждом  комплекте сопрягаемые детали  должны иметь такие размеры, чтобы  после их сборки получились  требуемые посадки.  Выше было  отмечено, что работоспособность  целого ряда сопряжений восстанавливают  путем обработки деталей под  ремонтные размеры. Для деталей  каждого сопряжения может быть  несколько ремонтных размеров. Поэтому  в процессе комплектования следует  подбирать сопрягаемые детали  одинаковых ремонтных размеров. Однако на практике не представляется  возможным получить простым подбором  требуемую посадку деталей для  всех сопряжений. В некоторых  случаях при этом возникает  необходимость в выполнении подгоночных  работ.  В настоящее время на  ремонтных предприятиях стремятся  выполнять все подобные работы  на участке комплектования, разгружая  от них сборочные участки. Это  освобождает сборщиков от выполнения  несвойственных им подгоночных  работ и способствует повышению  производительности труда и улучшению  качества сборки.  На ряде ремонтных  предприятий выработаны некоторые  приемы организации технологического  процесса комплектования, способствующие  снижению его трудоемкости. Основные  из них:

1. Комплектование деталей  для отдельных узлов. Возможны  два способа комплектования деталей: для агрегатов в целом и  для отдельных узлов. Первый способ  неудобен тем, что комплект получается  громоздким. Его применяют при  сборке агрегатов, состоящих из  небольшого количества деталей (например, рулевой механизм), а также на  предприятиях с небольшой производственной  программой (с ограниченным количеством  рабочих мест). Второй способ —  комплектование деталей для сборки  отдельных узлов — свободен  от указанного недостатка и, кроме  того, удобен тем, что при временном отсутствии на участке комплектования некоторых деталей происходит задержка в подаче комплекта лишь для соответствующего узла, а остальные комплекты деталей поступают на сборку нормально, без задержек. Комплектование деталей для отдельных узлов наиболее целесообразно в крупных агрегатах, состоящих из большого количества деталей (двигатель, коробка передач, задний мост), а также на предприятиях с большой производственной программой.

  2. Комплектование мелких  деталей и нормалей большими  партиями. Этот прием комплектования  состоит в том, что из общего  количества деталей, составляющих  узел или агрегат, выделяют в  отдельный перечень все нормали: шайбы, гайки, болты, шпильки, шплинты, а также мелкие детали: прокладки, пружины и т.п., комплектуемые  количественно по каждому наименованию. Эти нормали и детали следует  передавать на сборку большими  партиями, создавая задел на недельную  и двухнедельную программу. Для  наблюдения за комплектностью  задела очень важно вести тщательный  учет количества подаваемых нормалей  и мелких деталей, что будет  также способствовать их сохранности. Количество деталей в заделе  должно поддерживаться в установленных  пределах.

Такая организация работы дает комплектовщику возможность ежедневно пополнять задел не по всей номенклатуре, а по тем отдельным деталям, количество которых приближается к минимально допустимому пределу.

 Учет величины задела  лучше всего вести в виде  графика. В верхней указываются  даты и число комплектов, которое  нужно подать на сборку по  плану за каждый рабочий день. Полная длина графы должна  соответствовать в принятом масштабе  месячной программе сдачи комплектов  деталей на сборку. Эту графу  заполняют с нарастанием итога  от начала месяца. В графе по  горизонтальным строкам против  каждой детали или нормали, входящей  в задел, отмечают количество  фактически поданных на сборку  комплектов, заштриховывая строку  на длину, соответствующую поданному  количеству. Если, например, комплектовщик  подаст на сборку 240 шайб), то это  составляет 40 комплектов (240 : 6 = 40) и  соответствует 5-дневной программе (40 : 8 = 5), следовательно, горизонтальную  строку нужно заштриховать дополнительно  по ширине на пять клеток. После  этого на графике будет видно, что данной нормалью сборка  обеспечена по 5.VI включительно. График  учета величины задела составляют  перед началом каждого месяца. Поскольку каждая партия нормалей  или мелких деталей, поданная  на сборку, отмечается на графике, то, он показывает на какое, количество  дней создан задел. На том же графике путем нанесения дополнительных горизонтальных строк можно отмечать количество поданных комплектов деталей основных узлов. Такой график обычно вывешивают на участке комплектования. Он может быть общим (для всего автомобиля) или раздельным (для каждого основного агрегата).  Применение специальной тары существенно облегчает процесс комплектования и последующего транспортирования деталей на сборку. Кроме того, тара предохраняет детали от возможных повреждений. Комплектовочной тарой служат специальные ящики с отделениями по размерам деталей, а для более крупных комплектов - передвижные стеллажи. Комплектование деталей производят в соответствии с комплектовочной ведомостью.  При подборе деталей для комплекта необходимо точно знать посадку для каждого сопряжения, т.е. значения зазоров и натягов, а также способ контроля зазоров. Эти данные указываются в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов , а также в чертежах деталей и узлов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Организация рабочих мест при комплектовании

Процесс комплектования, включающий в себя операции подбора деталей и слесарно-подгоночные работы, производится на специализированных рабочих местах. Специализация проводится по признаку однородности узлов и агрегатов, для которых комплектуются детали (например, рабочие места комплектования деталей двигателей, ведущих мостов и т.п.). Специализация рабочих мест создает известные преимущества, обеспечивающие увеличение производительности труда комплектовщиков и повышение качества их работы. Рабочие места подбора деталей следует организовать так, чтобы затраты времени на комплектование были минимальными. Подбор деталей производят на верстаках или на столах, конструкция которых аналогична конструкции столов для контроля деталей. На участке подбора деталей должно быть достаточное количество стеллажей. Для мелких деталей и нормалей удобны стеллажи с вращающимися полками («вертушки»). Перед укладкой на стеллажи детали рекомендуется рассортировать по признакам комплектования (размерам, весу) и разметить. Подбор деталей связан с использованием значительного количества разнообразных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, для хранения которых предназначены шкафы. Рабочие места для подбора деталей должны быть хорошо освещены; для обеспечения необходимой точности измерений температуру воздуха в помещении, где производят подбор деталей, следует поддерживать постоянной, в пределах 20±3°С.

Для этого участок комплектования размещают в помещении, отгороженном от остальных производственных участков, Однако не все детали комплектуют в этом помещении. Крупногабаритные базовые детали (блок цилиндров, картер заднего моста и т. п.) комплектуются непосредственно на участках сборки на специальных рабочих местах. При этом пути транспортирования деталей оказываются минимальными. Для комплектования таких деталей удобны низкие столы или специальные стенды. Рабочие места для выполнения слесарно-подгоночных работ должны быть оснащены слесарными верстаками с тисками, прессами для запрессовки деталей, сверлильными и обдирочно-шлифовальными станками, различными приспособлениями и пр.

Для хранения приспособлений и инструментов предназначены шкафы, а для деталей — стеллажи. Детали, требующие подгонки и подогнанные, рекомендуется размещать на отдельных стеллажах. Оборудование и производственный инвентарь должны быть установлены согласно действующим нормам. При этом следует предусмотреть проезды для движения электрокаров, тележек и других транспортных средств. Рабочие-комплектовщики должны, когда это возможно, работать сидя, для чего на участке должно быть достаточное количество стульев с регулируемыми по высоте сиденьями. Для подъема и транспортирования деталей нужно предусмотреть подъемно-транспортные средства. Рабочие места должны быть обеспечены необходимой технической документацией: комплектовочными ведомостями, техническими условиями на сборку узлов и агрегатов, таблицами монтажных зазоров в сопряжениях, каталогами деталей и др.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

1. Технология машиностроения под общей редакцией д-ра техн. Наук, профессора А.М.Дальского. Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, М., 2001.
2. Н.Г. Чумак. Материалы и технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1985.
3. В.Н.Кудрявцев. Детали машин. Л.: “Машиностроение”, 1980
4. Дюмин И.Е. Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей
5. http: // gendocs. ru. Глава 7
6. http: //toira.ru