Перевод на природный газ котла ДКВР 20/13 котельной Речицкого пивзавода

1.     D_сн^роу = 1,3 +1,43 + 0,62 = 3,35 т/ч  

2.     D_сн^роу = 1,46 + 0,31 + 0,77 = 2,54 т/ч  

3.     D_сн^роу = 0,79 + 0,29 + 0,57 = 1,65 т/ч  

Расход свежего пара на собственные нужды котельной                           , т/ч

1. т/ч  

2. т/ч  

3. т/ч  

Действительная паропроизводительность котельной            D_к = D_вн + D_сн +0,01ּ k_п ּ(D_вн + D_сн) , т/ч

 

 

1.  D_к = 25,66 + 3,21 + 0,01ּ 1ּ(25,66 + 3,21) = 28,93   т/ч  

2.  D_к = 22,77 + 2,43 + 0,01ּ 1 ּ(22,77 + 2,43) = 25,25   т/ч  

3.  D_к = 18,29 + 1,58 + 0,01ּ 3 ּ(18,29 + 1,58) = 19,99   т/ч  

  Невязка:          

,  %   

1.   %    

2.   %    

3.   %    

Моделирование тепловой схемы котельной  закончено, т.к. небаланс с предварительно принятой паропроизводительностью котельной меньше 3%.         

 

 

 

5. АЭРОДИНАМИЧЕСКИЙ  РАСЧЕТ КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТА

 

             5.1 Газовый тракт

Присос воздуха на участке газохода между котлом и  дымососом:

Δα_д = 0,05

Температура дымовых  газов перед дымососом:

^оС

Плотность дымовых газов  за топкой: a = 1,1

 кг/м³

Плотность дымовых газов  в конвективном пучке:

кг/м³

За установкой (перед  дымосом):

 кг/м³

У дымовой трубы:

кг/м³

Действительный часовой  объем дымовых газов:

,

 

 

 

 

 

где   a¹¹ и q¹¹ – соответственно коэффициент избытка воздуха и температура в конце поверхности нагрева, предшествующей рассматриваемому соседнему газоходу;

         В_р = 1390,116 кг/ч

V^o_г = V^o_N2 + V_RO2 +V^o_H2O = 7.84+1.06+2.22=11.12 м³/м³

В конвективном пучке:

м³/ч

За котлом:

м³/ч

За установкой:

 м³/ч

У дымовой трубы:

 м³/ч

       5.2 Паровой котел:

Сопротивление топки Dh_T = 30 Па

Сопротивление котла:

Dh_к = Dh_п+ Dh_м

Сопротивление пучка  труб:

Dh_n = Dh_дин×x_к

Динамическое сопротивление  при средней скорости и плотности:

м/с

Средняя плотность:

r_ср = 0,378

                 Па

x_к – коэффициент сопротивления коридорного пучка:

x_к = x_о×z₂

где z₂ – число труб по глубине пучка: z₂ = 43

       x_о – коэффициент сопротивления данного ряда пучка:

x_о = x_гр×C_s×C_RE

где x_гр – графический коэффициент, зависящий от скорости потока, диаметра труб и средней температуры потока;  t_ср = 706 ^оС

При w_ср = 26,4 м/с и дтрубой 51´2,5 мм  x_гр = 0,420

С_s = 0,37  С_RE = 1,26

x₀ = 0,420×0,37×1,26=0,193

x_к = 0,193×4,3 =8,299

Dh_n = 131,7×8,299 = 1092,9 Па

Значение сопротивления конвективного газохода (поворот на 90^о)

x_о =0,5

Dh_м = x_пов×Dh_дин = 0,5×131,7=65,85 Па

Полное сопротивление:

Dh_к = 1092,9+65,85=1158,7 Па

       5.3 Газоходы  между дымососом и дымовой  трубой6

q_д = 146,8 ^оС     r_г = 0,905 кг/м³

Диффузор за дымососом (10 ^оС)

       x_вых =0,6    j = 0,2;

x = 0,6×0,2 = 0,12

F=0,53 м²

м/с

Па

Колено 45^оС

Па

м/с

Ввод в трубу:

 Па

Суммарное  аэродинамическое сопротивление установки:

Dh_у=Dh_T+Dh_дин+Dh_к+Dh_д+Dh_к2+Dh_тр =   

      =30+131,7+1158,7+1,9+0,84+1,88=1325,02 Па =135,09 мм.вод.ст.

Разрежение в верхней  части топки:

Dh ^ll_T = 3 мм.вод.ст.

Итого перепад давлений по газовому тракту:

 Dh^п_T = 135,09 – 3 =132,09 мм.вод.ст.

 

8. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

 

Управление работой оборудования требует наличия в котельной  аппаратуры контроля и управления. Основной и необходимой частью аппаратуры являются контрольно-измерительные приборы, по которым осуществляется оперативное управление технологическим процессом, обеспечивающее экономичную, надежную и безопасную работу оборудования. Кроме того, показания приборов используются для получения исходных данных при составлении учета и отчетности по работе установки в целом [3].

В котельных технологическому контролю подлежат следующие параметры:

– количество и параметры  нагреваемой воды – давление и  температура;

• расход питательной воды и ее параметры
• давление, температура;
• температура уходящих газов и воздуха;

– анализ продуктов сгорания;

– количество и качество сжигаемого топлива;

– качество воды;

– расход электроэнергии на собственные нужды и др.

Текущий контроль и ведение  режима осуществляется по показывающим приборам. Для измерения параметров, необходимых при подсчете технико-экономических показателей, а также последующем анализе причин нарушения режимов или аварий, устанавливаются регистрирующие приборы. Замеры количества воды и электроэнергии, необходимые только для отчетности, производятся расходомерами с суммирующими счетчиками [3].

 

Для удобства обслуживания персоналом оборудования в современных  котельных приборы контроля и  управления концентрируются на тепловых щитах. Управление работой котельного агрегата осуществляется путем воздействия на отдельные механизмы и устройства (вентиляторы, дымососы, запорная арматура и др.) дистанционно.

Расположение тепловых щитов может быть индивидуальным, групповым и централизованным.

При индивидуальном управлении тепловые щиты предусматриваются отдельно для каждого котельного агрегата. В этом случае они располагаются обычно вблизи агрегата (на основной площадке котельной), перед фронтом котлов, что делает удобным сочетание дистанционного управления с возможностью непосредственного наблюдения за работой оборудования. Кроме того, индивидуальное расположение щитов позволяет использовать более простые и надежные механические устройства и приборы управления (сниженные указатели уровня воды, штурвалы к запорной и регулирующей арматуре и др.).

Все необходимые операции по обслуживанию котельного агрегата при индивидуальной системе управления осуществляются дежурным персоналом из 2–3 человек. Один из них находится у теплового щита, остальные ведут наблюдения за работой вспомогательных механизмов по месту их установки (местное обслуживание). Такая организация управления весьма надежна, но требует большего количества персонала.

При групповом управлении дежурный и его помощник выполняют  однотипные операции по обслуживанию группы котлов. Тепловые щиты отдельных котлов при этом объединяются в один. Это приводит к дополнительному снижению количества обслуживающего персонала [6, 3].

Централизованная система управления является наиболее совершенной; она  позволяет совместить обслуживание всего оборудования котельной с одного центрального щита. Однако при этом некоторые функции местного управления сохраняются (система топливоподачи и др.).

 

Осуществление централизованной системы управления требует значительных затрат материалов, оборудования и др. Поэтому в котельных малой (и средней) производительности преимущественно применяются индивидуальная и групповая системы управления.

В связи с широким  внедрением механизации в котельных  создаются предпосылки для перехода к полной автоматизации управления технологическими процессами.

Автоматизация означает механизацию оперативного управления работой оборудования котельной с помощью различных устройств или средств.

В автоматизированной котельной  оснащенность котлоагрегатов аппаратурой автоматического контроля и управления увеличивается, что приводит к некоторому увеличению и штата персонала, необходимого для обслуживания средств автоматизации. Однако внедрение автоматизации и повышение при этом степени централизации управления способствуют повышению производительности труда и значительному сокращению количества персонала, обслуживающего оборудование.

Применение автоматических устройств защиты и блокировок технологически взаимосвязанных между собой механизмов позволяет повысить надежность работы оборудования и сократить количество аварий. Кроме того, при автоматизации работы котельной установки увеличивается экономичность ее работы вследствие более точного поддержания параметров пара и более экономичного ведения процесса горения топлива. КПД котлов за счет их автоматизации может быть увеличен на 0,5–1% и выше [3].

Развитие автоматизации  котельных происходит в направлении перехода от автоматизации отдельных агрегатов и процессов к полной (комплексной) автоматизации котельной в целом. При этом основными объектами являются котельные агрегаты, в пределах которых автоматизируются процессы горения топлива, питания котла водой, непрерывной продувки котла. Некоторые из этих процессов автоматизируются путем установки самостоятельных, незави

 

симо действующих регуляторов (регулирование питания, температуры перегретого пара и др.). Для других процессов автоматические регуляторы могут объединяться в сложную систему регулирования, в которой действия отдельных регуляторов взаимно увязываются (регулирование процесса горения).

Основной задачей автоматизации процесса горения, в частности автоматического регулирования, является поддержание давления пара на заданном значении путем воздействия на подачу топлива в топку при изменениях нагрузки котла. Для обеспечения необходимой экономичности работы топочного устройства одновременно изменяется количество подаваемого воздуха. В соответствии с изменением подачи топлива и воздуха осуществляется воздействие на дымосос для поддержания нормальной величины разрежения в топке. Таким образом, в систему автоматического регулирования процесса горения входят регуляторы давления, соотношения «топливо – воздух» и разрежения.

Устройства для автоматизации  питания котла водой обеспечивают поддержание величины изменения уровня воды в барабане котла в определенных заданных пределах. Для этого необходимо соответствие между количеством подаваемой воды в котел и количеством расходуемой из него воды. Изменение уровня, характеризующее нарушение указанного соответствия, используется в качестве основного импульса в регуляторах питания. В современных котлах, имеющих сравнительно малый водяной объем, надежное регулирование питания только по уровню воды не обеспечивается, так как при резких изменениях нагрузки возможны значительные колебания уровня, вызывающие опасность упуска воды. В связи с этим в настоящее время разработаны наиболее совершенные двухимпульсные авторегуляторы питания. В первом случае регулятор питания воспринимает импульсы по уровню воды в барабане котла и по расходу воды из него.

Система автоматического  регулирования непрерывной продувки предназначена для поддержания постоянного солесодержания котловой воды. Основной импульс на регулятор передается от датчика солемера котловой воды,

 

второй импульс поступает  от дифманометра, воспринимающего изменение расхода пара на котле. Регулятор воздействует на клапан непрерывной продувки, изменяя величину непрерывной продувки при отклонении солесодержания котловой воды от установленной нормы.

Регулирование температуры  воды, подаваемой в систему отопления, в зависимости от температуры наружного воздуха осуществляется общим для всех котлов регулятором соотношения температур (РСТ).Утечки из системы отопления компенсируются водопроводной водой с помощью автоматического клапана подпитки, получающего импульс по давлению в линии обратной воды перед циркуляционными насосами. При недостаточном напоре воды в водопроводе к клапану подпитки подводится вода от насоса, предназначенного для подпитки водопровода. В этих случаях насос переводится на автоматическое управление.

Электрогидравлическая система автоматического регулирования процесса горения в котлах малой мощности модернизирована путем применения бесконтактных электронных (транзисторных) усилителей и бесшкальных датчиков, преобразующих изменение параметров в электрический ток [3].

                Котел ДКВР 20/13 после капитального ремонта переводится на сжигание природного газа, для чего предусмотрена самостоятельная установка регулирования природного газа. Мазут остается резервным топливом.

                 Приборы тепломеханического контроля приняты в соответствии со следующими принципами:

                а) параметры, наблюдение за  которыми необходимо для правильного  ведения технологического процесса  и осуществления предпусковых  операций, измеряются показывающими  приборами;