Ремонт турбины К-200-130 ЛМЗ

В паровых турбинах контролю и наблюдению подлежат следующие детали, работающие при температуре 4500С и выше: корпуса цилиндров и клапанов; роторы (лопатки, диски, валы); паропроводы; крепеж; диафрагмы; штоки клапанов; сварные соединения (конструктивные, монтажные и ремонтные).

Эти детали подвергаются дефектоскопии, контролю за остаточной деформацией, изменением механических свойств и микроструктуры. Детали, работающие при температуре менее 4500С (роторы, лопатки, насадные диски, корпуса цилиндров, диафрагмы), подвергаются только дефектоскопии. Турбины с номинальной температурой свежего пара менее 4500С подвергаются контролю в соответствии со специальной инструкцией по контролю за состоянием металла деталей турбин с температурой менее 4500С.

Вновь устанавливаемые турбины с давлением свежего пара перед стопорным клапаном 13 МПа (130 кгс/см2) и выше подвергаются на электростанциях при установке входному контролю по соответствующей инструкции. Дальнейший контроль за металлом этих турбин осуществляется в соответствии с нижеприведенным порядком.

Работы по контролю за металлом турбин высоких и сверхкритических параметров пара производится в период их капитального ремонта, но не реже чем через 35 тыс. часов эксплуатации. Работы по контролю производятся службой металлов энергосистемы или лабораторией металлов ремонтного предприятия. Результаты контроля оформляются протоколами, актами, заносятся в специальные формуляры и хранятся на электростанции с технической документацией по капитальным ремонтам.

При обнаружении повреждений деталей (трещин, эрозии, коррозии и др.), несоответствии примененных материалов указанных на чертеже, пониженных механических свойств, повышенной остаточной деформации (ползучести) или коробления деталей, достигающем такого значения, при котором возникает опасность нарушения нормальной работы турбины, специальная комиссия принимает решение о проведении необходимых мероприятий и устанавливает сроки их выполнения. При обнаружении дефектов, требующих замены деталей, ремонта с применением сварки или других видов ответственных ремонтных работ, ставится в известность завод-изготовитель турбины.

Основными показателями оценки надежности металла турбин являются:

1)соответствие фактической марки  стали, из которой изготовлена деталь, указанной в чертеже;

2)отсутствие трещин и других  повреждений эрозионного и коррозионного  характера;

3)соответствие механических свойств металла требованиям технических условий или ГОСТ на данную деталь и марку стали;

4)отсутствие недопустимой остаточной  деформации или протекание ползучести  с допустимой скоростью (суммарная  остаточная деформация за 100 тыс.часов работы не должна превышать 1%).

В ремонтной практике для контроля за состоянием металла широкое применение, в зависимости от целей контроля, получили следующие неразрушающие методы:

- Дефектоскопия – визуальный  осмотр, магнитопорошковая дефектоскопия (МПД), цветная дефектоскопия, рациональная и ультразвуковая дефектоскопия;

- Химический анализ состава  сталей – полуколичественный  спектральный анализ (стилоскопирование);

-    Определение механических  свойств металла.

Визуальный осмотр включает в себя операции по зачистке контролируемой поверхности, травлению и осмотру 2-5 кратной лупой. Применяется для выявления трещин и надрывов. Магнитопорошковая дефектоскопия применяется для выявления трещин, закатов, плен, расслоений, надрывов и т.д. Она основана на способности намагниченного под действием источников магнитных полей контролируемого участка металла образовывать над дефектом (трещиной, надрывом) магнитное поле рассеивания.

Если в этом месте окажется магнитный порошок, то он притянется к местам входа и выхода магнитных линий и укажет на наличие дефекта. В качестве магнитных порошков применяются стандартные типа АМТУ 306-51, железный крокус ТУГАП-2674-51, паста ПМЕ и др.

Метод радиографии основан на регистрации дефектов на специальной пленке при просвечивании изделий рентгеновскими или гамма-лучами. В местах расположения дефектов на пленке получаются темные пятна.

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) основана на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхностей, представляющих собой границы раздела двух сред с различными акустическими свойствами. В изделие направляются ультразвуковые колебания. И если на пути УЗК встречаются несплошности, происходит отражение этих колебаний, которые принимаются специальным щупом.

 Для определения полуколичественного химического состава сталей и сплавов цветных металлов применяются стилоскопы. Принцип действия стилоскопа заключается в том, что между анализируемым изделием и электродом стилоскопа возбуждается электрическая дуга, вследствие чего межэлектродный промежуток заполняется парами металла анализируемого изделия, свет от которых направляется в окуляр стилоскопа. По линиям спектра и их интенсивности судят о наличии и количестве примесей в сплаве.

 

 

						Лист
Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата

 

 

Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Разработал					1.Металлы	Литера			Лист	Листов
Проверил
Рецензент
Н. контр.
Утвердил