Технологический процесс ремонта пылесосов

где

Zтехн. – технологический задел, шт.;

аi. – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Рассчитаем технологический задел:

Zтехн.=(2*1+7*1+8*1+4*1+2*1+1*1)=24(шт).

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

                                                       Zтр.=р*(m-1),

где

Zтр. – транспортный задел, дет.;

Р – размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

В нашем случае величина транспортного  задела равна:

Zтр.=1*(6-1)=5(дет).

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного выпуска  по формуле:

где

Zстр. – страховой задел, дет.;

Zстр. = 15 % * ((8,2 * 60) / 9,5) = 8 (дет.)

Тсм. – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

Страховой задел составит:

Общий цикловой задел  на линии определяется суммированием  определенных выше заделов:

                            Zобщ.=Zтехн.+Zтр.+Zстр.+Z’об.,  где

Zобщ. –общий цикловой задел, дет.;

Z'об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую сумму оборотных  заделов на линии включаются только те заделы, которые создаются на начало периода обслуживания (приходящиеся на начало обслуживания со знаком «плюс»). В данном случае это будут заделы между второй и третьей, четвертой и пятой операциями.

Таким образом, цикловой задел составит:

                                    Z'об. = 1+7+1+1=10 (дет).

     Общая сумма  циклового задела равна:

                               Zобщ.=24+5+8+10=47 (дет).

4. Организация обслуживания производства

Структура служб технического и организационного обслуживания производства зависит от отраслевой принадлежности предприятия, типа и масштаба производства, особенностей конструкции и технологии изготовляемых или ремонтируемых изделий, степени специализации предприятия и его кооперирования с другими предприятиями и производствами.

Вспомогательные и обслуживающие  хозяйства обеспечивают своевременный ремонт оборудования, бесперебойное снабжение основных производственных участков материалами, деталями, узлами, всеми необходимыми видами энергии, организуют рациональное использование транспортных средств, правильное хранение материалов и готовой продукции. Успешная работа этих участков создает необходимые условия для эффективной организации основного производства (занимающегося непосредственным созданием новых или ремонтом изношенных машин и деталей).

От работы вспомогательных  служб в значительной мере зависит  уровень обслуживания населения. Совершенствование организации и улучшение работы вспомогательных и обслуживающих служб является одной из важнейших задач предприятий бытового обслуживания населения

Для выполнения функций  обслуживания на предприятии создается  ряд цехов и хозяйств, прямо не участвующих в создании основных изделий, определяющих профиль предприятия, а по своей деятельности содействующих работе основных цехов.

Для большинства предприятий, осуществляющих ремонт сложных технических  устройств подразделениями системы  обслуживания производства являются инструментальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, складское и тарное хозяйства.

4.1. Организация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство предприятия  представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.

Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный  ремонт оборудования, осуществление  технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление  их с минимальными затратами.

В состав ремонтного хозяйства  входят:

• отдел главного механика (ОГМ),
• ремонтно-механический цех (РМЦ),
• смазочное хозяйство,
• склады и оборудование запчастей,
• бюро планово-предупредительного ремонта.

 Организация ремонтного  хозяйства, его структура в  большей степени зависят от  масштаба производства и типа  предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

Ремонтное хозяйство  в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы  планово-предупредительного ремонта (ППР). Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования  профилактических осмотров и различных  плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ:

1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков);

2) смена и пополнение масла  по графику;

3) определение точности и профилактика  при работе оборудования;

4) проверка всех видов систем  после планово средних и капитальных  ремонтов;

5) осмотры с целью проверки  состояния оборудования;

6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

• ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;
• ТО - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;
• ТО - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;
• ТО ,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР  лежат следующие нормативы:

1. продолжительность межремонтного цикла;
2. структура межремонтного цикла;
3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

       4) категория ремонтной сложности;

       5) нормативы материалоемкости;

       6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтного  цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

Категория ремонтной  сложности отражает степень сложности  ремонта и его особенности. Чем  сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования.

Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной  сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Технико-экономические  показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства:

1) время простоя оборудования;

2) число ремонтных  единиц установочного оборудования  на одного ремонтного рабочего;

3) себестоимость ремонта  одной единицы оборудования;

4) оборачиваемость парка  запасных деталей, т. е. отношение  стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых;

5) число аварий, поломок,  внеплановых ремонтов на единицу  оборудования должны быть минимальны;

6) численность работников, фонд заработной платы.

Основными методами ремонта  являются:

• индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.
• стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.
• узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

Организацию ремонтного хозяйства предприятия можно разделить на три направления:

1. экономическое, объединяющее работы:
• по учету и анализу эффективности использования ОПФ;
• разработке норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части;
• технического перевооружения, капитального строительства;
• разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонта ОПФ;
• стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования;
• планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства;
• разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);
2. техническое, включающее:

• осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ;
• проведение технического обслуживания технологического оборудования;
• проектирование, изготовление и восстановление запасных частей;
• выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

3. организационное, включающее:

• организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства;
• организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования, поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства;
• разработку элементов ОПФ;
• внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства;
• совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ может выполняться специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые обеспечивают высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия, что характерно для крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами  административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной  структуры ремонтного хозяйства  лежат следующие принципы:

1. весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;
2. необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;
3. в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
4. для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление  запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;
5. создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые  ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1. производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;
2. непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности  выполняемых работ, от условий эксплуатации  все оборудование с позиции  организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:

• оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;
• оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется  после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления  дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).
• оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.