Цех по минераловатных прошивных матов и теплоизоляционного шнура производительностью 160 тыс. м3 в год

Химический состав шихты

Составные части шихты	SiO2	Al2O3	Fe2O3	MnO	CaO	MgO	R2O	S
Габбро 5,26 %	2,46	0,89	0,29	-	0,53	0,33	0,19	-
Ваграночный шлак 94,74 %	46,27	8,92	7,37	2,63	25,83	3,5	-	0,2
Шихта 100 %	48,73	9,81	7,66	2,63	26,36	3,83	0,19	0,2

 

Модуль кислотности шихты:

= 1,9.

Часовой расход первого компонента сырья шихты:

 

где Q_P – производительность плавильного агрегата по расплаву, кг/ч;

п.п.п. – потери при прокаливании, %;

W – влажность, %;

K_П – коэффициент, учитывающий потери компонента в процессе подготовки (потери при складировании 0,97; сортировке и дроблении 0,8-0,85).

Расход габбро:

 

 

Тогда расход ваграночного шлака: 89,87 кг/ч.

Расход обеспыливателя на 1 м³ изделий определяется по формуле:

 

где С – содержание обеспыливателя в готовой продукции, %;

γ – средняя плотность продукции, кг/м³;

К_С – концентрация обеспыливателя по паспорту, %;

К_П – коэффициент потерь при нанесении обеспыливателя,

 

П_Н – потери при нанесении обеспыливателя, %;

К_О – коэффициент потерь на обрезку ковра, %,

 

П_О – потери на обрезку, %.

= 0,75.

=

= 12,24 кг/м³.

 

 

Таблица 5

Потребность цеха в сырье  и полуфабрикатах

№ п/п	Наименование сырья и  полуфабрикатов	Ед. измерения	Расходы
			в час	в смену	в сутки	в год
1	Габбро	кг	4,99	39,92	119,76	43712,4
2	Ваграночный шлак	кг	89,87	719,0	2157,0	787321,8
3	Обеспыливатель	кг	1,9	15,25	45,76	16701,3

 

5. Выбор основного технологического оборудования

Вагранка коксовая СМ-5232А

Производительность по расплаву 2200 кг/ч.

Расход топлива (условного  топлива) 470 (435) кг/ч.

Температура струи расплава на выходе 1400 ºC.

Расход электроэнергии 45 кВт.

Площадь сечения в плоскости  фурм 1,23 м².

Количество рядов фурм 3.

Камера волокнообразования

Центробежная многовалковая  установка Ц-5С.

Производительность до 2000 кг/ч.

Установленная мощность 43 кВт.

Количество валков 4 шт.

Привод валков индивидуальный (3000…6000 об/мин).

Максимальный диаметр  валков 250 мм.

Минимальный диаметр валков 200 мм.

Производительность вентилятора 2000 м³.

Диаметр волокна 5-8 мкм.

Габариты:

длина 3380 мм,

ширина 1930 мм,

высота 2110 мм.

Масса 4900 кг.

Камера волокноосаждения

Механизированная горизонтальная камера укороченного типа СМ-5237А. Длиной 10 м, ширина 2 м, высота 3,5 м.

Скорость движения сетчатого  конвейера 0,3…3,5 м/мин.

Характеристика электродвигателя привода: мощность 4,0 кВт; скорость обращения 1500 об/мин.

Характеристика мотор-редуктора скребкового устройства: мощность 1,5 кВт; частота вращения 22,4 об/мин.

Габариты:

длина 13000 мм,

ширина 4700 мм,

высота 5400 мм.

Масса 10700 кг.

Камера тепловой обработки

Камера состоит из двух пластинчатых конвейеров, расположенных  один над другим: нижний – несущий, верхний — прижимный. Минераловатный ковер поступает в камеру между конвейерами, где он уплотняется до заданной толщины и подвергается тепловой обработке горячими дымовыми газами.

Тепловая обработка осуществляется путем прососа горячего теплоносителя  температурой 180…220 °С через минераловатный ковер. В качестве теплоносителя используют продукты сжигания топлива в топках, расположенных рядом с камерой или в отдельном помещении. Теплоноситель подается в камеру дымососом. Пройдя через минераловатный ковер, большая часть теплоносителя возвращается в топку на рециркуляцию, а другая часть удаляется из рабочего пространства камеры вентилятором.

Ширина ковра 2090 мм.

Скорость движения теплоносителя  через ковер 0,6…0,7 м/с.

Перепад давления в камере 50…400 Па.

Продолжительность тепловой обработки 12…18 мин.

Максимальное усилие подпрессовки до 4 кПа.

Производительность 1000...1200 кг/час.

Толщина ковра 30...100 мм.

Скорость транспортеров 0,6…3,5 м/мин.

Характеристика привода  транспортера: мощность 5,5 кВт; частота вращения 720 об/мин.

Характеристика привода  щетки: мощность 1,5 кВт; частота вращения 935 об/мин.

Габариты:

длина 3200 мм;

ширина 4400 мм;

высота 2800 мм.

Масса 37550 кг.

Резка и прошивка изделий

Нож продольной резки предназначен для непрерывной продольной резки  минераловатного ковра на 4 полосы шириной по 500 мм и 1 полосу 90 мм. Диаметр диска 500 мм. Поперечный нож предназначен для периодической резки ковра. Диаметр диска 600 мм.

При прошивке расстояние между кромкой и крайним швом 50 мм.

Расстояние между швами 100 мм.

Шаг шва 100 мм.

 

 

 

 

 

 

 

6. Ведомость оборудования завода

Таблица 6

№ п/п	Наименование и краткая  характеристика оборудования	Количество	Примечание
1	Бункер	2
2	Весовой дозатор	2
3	Вагранка коксовая	1	СМ-5232А
4	Бак для обеспыливателя	1
5	Дозатор обеспыливателя	1
6	Камера волокнообразования	1	Ц-5С
7	Камера волокноосаждения	1	СМ-5237А
8	Навивочный станок	1
9	Камера тепловой обработки	1
10	Прижимной конвейер	1
11	Нож продольной резки и  прошивочная машина	1	дисковый
12	Нож поперечной резки	1	дисковый
13	Электрораздаточная тележка	2
14	Машина для набивки  шнуров	1
15	Ленточный питатель	1
16	Сетчатый конвейер

 

7. Расчет потребности в энергетических ресурсах

К энергетическим ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, потребляемые для  выполнения технологических операций.

Таблица 7

№	Основное оборудование с  электрическими двигателями	Кол-во единиц обор-я	Мощность эл. двигателя, кВт*ч		Коэфф. использ. во времени	Коэфф. загрузк. по мощн.	Часовой расход эл.энергии с учетом коэфф. использов. и загрузки по мощн., кВт*ч
			единицы	общая
1	Вагранка	1	45	45	0,82	0,93	34,3
3	Камера волокнообразования	1	43	43	0,82	0,84	29,6
4	Камера волокноосаждения	1	5,5	5,5	0,85	0,86	4,0
5	Нож продольной резки	2	1,7	3,4	0,85	0,86	2,5
6	Дисковый нож поперечной резки	2	2,7	5,4	0,85	0,84	3,9
						Итого:	74,3

 

 

 

Таблица8

Расход электроэнергии

Наименование энергоресурсов	Единицы измерения	Расходы
		в час	в смену	в сутки	в год
электроэнергия	кВт·ч	74,3	594,4	1783,2	650868

 

Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции:

Э_У = Э_Г/П_Г = 650868/160000  = 4,07,

где Э_Г – удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции,

П_Г – годовая производительность цеха.

Таблица 9

Расход топлива

Наименование топлива	Ед. измерения	Расходы
		в час	в смену	в стуки	в год
Кокс	кг	470	3760	11280	4117200

 

 

 

 

 

 

 

8. Штатная ведомость завода

Таблица 10

№ п/п	Наименование профессии  или вида работ	Количество работающих в смену				Длительность смены, ч	Количество человеко-часов
		1	2	3	Всего		в сутки	в год
А. Производственные рабочие
1	Шихтовщик	1	1	1	3	8	24	8760
2	Оператор вагранки	1	1	1	3	8	24	8760
3	Оператор камеры волокноосаждения	1	1	1	3	8	24	8760
4	Оператор прошивки и продольной резки	1	1	1	3	8	24	8760
5	Оператор поперечной резки	1	1	1	3	8	24	8760
6	Оператор набивки в  оплетку	1	1	1	3	8	24	8760
7	Оператор упаковки и складирования	2	2	2	6	8	48	17520
8	Подсобный рабочий	1	1	-	2	8	16	5840
9	Слесарь	1	1	-	2	8	16	5840
	Итого:	10	10	8	28		224	81760
Б. Цеховый персонал
10	Начальник цеха	1	-	-	1	8	8	2920
11	Старший мастер	1	-	-	1	8	8	2920
12	Мастер	1	1	1	3	8	24	8760
						Продолжение табл. 10
13	Контролер ОТК	1	1	1	3	8	24	8760
14	Лаборант	2	2	-	4	8	32	11680
15	Уборщица	2	2	1	5	8	40	14600
	Итого:	8	6	3	17		136	49640
	ИТОГО:	18	16	11	45		360	1314000