Керамзитобетонные панели

К недостаткам этого  способа относят сложность оборудования и трудность переналадки на выпуск изделий другого вида.

 

 

 

 

4.2 Укладка и уплотнение бетонной смеси

Укладка и равномерное распределение бетонной смеси внутри форм – полуавтоматическое управление. Бетоноукладчик СМЖ 166Б имеет бункера, установленные на раме, которая может двигаться продольно; бункера двигаются поперечно по порталу, имеется поворотная воронка с движением на 180°С, что позволяет распределять смесь по поверхности изделия любого очертания. Непрерывную выдачу бетонной смеси производят ленточными питателями.

Удобоукладываемость бетонной смеси для изготовления наружных стеновых панелей должна составлять 5-10 секунд. Распределение и уплотнение бетонной смеси в форме осуществляется посредством объёмного виброуплотнения. При таком уплотнении вибрационные импульсы сообщаются всей бетонной смеси формуемого изделия в объёме формы. Объёмное виброуплотнение осуществляется на виброплощадках с вертикально направленными колебаниями с частотой 50 Гц.

Виброплощадка – универсальное  формовочное оборудование для формования широкой номенклатуры изделий в  передвижных формах с грузоподъёмность до 20 т. Виброплощадки передвигают колебательные движения от рамы с вибровозбудителем к закреплённой на нём форм со смесью. Рамы имеют упругие опоры и устройства для крепления форм электромагнитным способом.

4.3 Тепловая обработка изделий

Эффективность применения бетона в современном строительстве в значительной мере определяется темпами производства железобетонных изделий. Решающим средством ускорения твердения бетона в условиях заводской технологии сборного железобетона является тепловая обработка.

Как известно, цикл тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий складывается из следующих периодов:

1) подъём температуры;

2) изотермическое выдержка  при наивысшей принятой температуре;

3) охлаждение изделий.

 

Тепловая обработка  наружных стеновых панелей из керамзитобетона  осуществляется насыщением пара в щелевой камере по следующему тепловому режиму:

, ч 

где Т₁ – время периода подогрева, ч;

Т₂ – время периода изотермической выдержки, ч;

Т₃ – время охлаждения, ч.

, ч

Данный тепловой режим  обеспечивает минимальный расход топливно-энергетических ресурсов.

Рис. 1: График тепловой обработки  

I период – период подогрева; II период – период изотермической выдержки; III период – период охлаждения.

4.4 Режим работы предприятия

Для цеха изготовления панелей  устанавливаем следующий режим работы:

-  по прерывной неделе в 2 смены,

-  262 рабочих дней в году.

Количество рабочих  часов в сутки при двух сменах – 16 часов, т.е. продолжительность смены  – 8 часов.

Для щелевых камер  устанавливаем следующий режим  работы:

-  по прерывной неделе в 3 смены,

-  262 рабочих дней в году

Годовой фонд рабочего времени  определяем по формуле:

, ч 

где C_P – расчетное количество рабочих суток в году;

с – продолжительность  смены, ч;

п – количество смен.

, ч

Годовой фонд рабочего времени  щелевых камер:

, ч

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле:

, дней 

где K_об – коэффициент использования оборудования, K_об = 0,943.

, дней.

Годовой фонд работы основного  технологического оборудования определяем по формуле:

, ч 

, ч

4.5 Производственная программа цеха

Исходя из принятого  режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий  и полуфабрикатов с учётом возможного производственного брака и потерь.

Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:

- суточная производительность:

, м³.

где П_год – годовая производительность цеха, П_год = 20 000 м³/год.

.

- сменная производительность:

, м³.

 

- часовая производительность:

, м³.

Самый загруженный пост – пост формования, время работы которого составляет 24 минуты, т.е. заготовительное отделение будет работать 12 минут.

Находим годовую производительность данной линии:

, м³.

Годовая производительность цеха 20 000 м³, поэтому достаточно одной линии.

Производительность с учётом потерь рассчитываются по формуле:

, м³.

где q – потери на данном технологическом переделе.

П_о – производительность следующего технологического передела, м³.

Величина потерь брака  нормируется с достаточным приближением и составляет по изделиям – 1%:

Потери бетонной смеси  при формовании изделий составляет – 1%:

.

Производительность с  учётом потерь сводим в таблицу 4.5.1:

Таблица 4.5.1 - Производительность с учётом потерь

№ п/п	Наименование технического передела	Наименование сырья	Расход, м3
			в год	в сутки	в смену	в час
1	Производительность цеха	Готовая продукция	20000	76,33	38,16	4,77
2	Изделия, поступающие  на склад	Керамзитобетонные панели	20202,02	77,10	38,54	4,81
3	Изделия поступающие  на тепловую обработку	Керамзитобетонные панели	20406,08	77,87	38,92	4,85

Расход материалов для  получения керамзитобетона определяется по формуле:

, кг.

где П_и – годовая, суточная, сменная, производительность цеха, м³.

М – расход сырьевых материалов для 1 м³ бетонной смеси, кг.

-  расход цемента:

-  расход керамзитового гравия:

 

-  расход кварцевого песка:

 

-  расход воды:

 

Конечные результаты представляем в виде таблицы 5.5.2:

Таблица 4.5.2 - Расход сырьевых материалов для приготовления керамзитобетонной смеси.

№ п/п	Наименование сырья	Расход сырья, кг
		в год	в сутки	в смену	в час
1	Цемент
2	Керамзитовый гравий
3	Керамзитовый песок
4	Вода	3428221,44	13082,16	6538,56	814,8

 

4.6 Подбор основного технологического оборудования

Всего на цех применяем 2 бетоноукладчика СМЖ-3507.

Для укладки цементно-песчаного  раствора применяем СМЖ-69А со следующими характеристиками:

Ширина колеи – 4 500 мм;

Число бункеров – 1;

Вместимость бункера  – 5 м³;

Производительность – 15 м³;

Скорость передвижения – 12-8 м/мин;

Мощность электродвигателя – 6,3 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 2 600 мм;

ширина – 6 300 мм;

высота – 2 900 мм;

Масса – 4 200 кг.

Всего на цех применяем 4 укладчика СМЖ-69А.

Для уплотнения бетонной смеси в цехе устанавливаются  виброплощадки СМЖ-200Б, по одной на каждую ветвь линии, со следующими характеристиками:

Номинальная грузоподъёмность – 15 т;

Число виброблоков – 8;

Характеристика колебаний  – вертикально-направленные;

Частота колебаний – 50 Гц;

Мощность электродвигателя – 88 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 10 260 мм;

ширина – 2 986 мм;

высота – 689 мм;

Масса – 6 600 кг.

Всего на цех принимаем  две виброплощадки СМЖ-200Б.

Для кантования изделий  устанавливают кантователь СМЖ 3001Б  с характеристиками:

Грузоподъёмность – 20 т;

Угол поворота платформы  – 45°;

Угол поворота кантователя  – 80°;

Мощность электродвигателя – 7,5 кВт;

Габаритные размеры  форм:

длина – 8 000 мм;

ширина – 3 740 мм;

высота – 500 мм;

Габаритные размеры  кантователя:

длина – 4 500 мм;

ширина – 4 000 мм;

высота – 3 600 мм;

Масса – 6 000 кг.

Всего на цех принимаем  один кантователь.

Для заглаживания свежесформованных изделий применяем заглаживающее устройство 1-ШБ со следующими техническими характеристиками:

Вид рабочего органа –  брус;

Скорость рабочего органа – 180 ходов/мин;

Мощность электродвигателя – 4,5 кВт;

Ширина бруса – 300 мм.

Всего на цех применяем два заглаживающих устройства 1-ШБ.

Для перемещения форм-вагонеток  из тепловых камер на технологические  посты применяется передаточное устройство, снабжённое передаточной тележкой СМЖ-444-02 с характеристиками:

Грузоподъёмность – 20 т;

Скорость передвижения толкателя – 24 м/с;

Число двойных ходов  толкателя – 4%;

Мощность электродвигателя – 18 кВт;

Предельные размеры  форм:

длина – 8 000 мм;

ширина (по колеи) – 3 840 мм;

Всего на цех устанавливаем 3 передаточных устройства СМЖ-444-02.

Для раздачи бетонной смеси и цементно-песчаного раствора применяем раздаточный бункер СМЖ-1Б с техническими характеристиками:

Ширина колеи – 1 720 мм;

Вместимость бункера  – 5 м³;

Скорость передвижения – 40-60 м/мин;

Мощность электродвигателя – 8 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 4 470 мм;

ширина – 1 940 мм;

высота – 1 490 мм;

Масса – 4 200 кг.

Всего на цех применяем 6 раздаточных бункера СМЖ-1Б

Для вывоза стеновых панелей  на склад готовой продукции применяется  самоходная тележка СМЖ 151А со следующими характеристиками:

Грузоподъёмность – 20 т;

Максимальная длина  перевозных изделий – 7 000 мм;

Скорость передвижения – 40 м/с;

Мощность электродвигателя – 6,7 кВт;

Габаритные размеры  форм:

длина – 7 400 мм;

ширина – 2 500 мм;

высота – 1 400 мм;

Масса – 3 000 кг.

Всего на цех принимаем  одну самоходную тележку СМЖ 151А.