Автор работы: Пользователь скрыл имя, 20 Марта 2013 в 07:15, отчет по практике
Проблемы качества и безопасности в отрасли также решаются на должном уровне, не смотря на трудности которые возникают постоянно вследствие запредельного износа оборудования и снижения качества сырья. Профессионализм пекарей, их мастерство и преданность делу позволяют устранить многие причины снижения качества и обеспечить безопасность продукта, поступающего в пищу без какой-либо обработки.
Этому способствуют жесткие требования стандартов, четкий входной производственный контроль сыры технологическая дисциплина на всех стадиях производства (прежде всего на крупных предприятиях).
Введение
Россия имеет все основания гордиться
высоким уровнем производства, достигнутым
в хлебопечении.
Проблемы качества и безопасности в отрасли
также решаются на должном уровне, не смотря
на трудности которые возникают постоянно
вследствие запредельного износа
оборудования и снижения качества сырья.
Профессионализм пекарей, их мастерство
и преданность делу позволяют устранить
многие причины снижения качества и обеспечить
безопасность продукта, поступающего
в пищу без какой-либо обработки.
Этому способствуют жесткие требования
стандартов, четкий входной производственный
контроль сыры технологическая дисциплина
на всех стадиях производства (прежде
всего на крупных предприятиях).
Вместе с тем в отрасли, как и везде, существует
ряд проблем, которые не устраняются и
даже нарастают, а перспектива их решения
просматривается не очень оптимистично.
К основным проблемам хлебопекарной промышленности
относят качество продукции, ассортимент,
техническую оснащенность предприятий.
Пятьдесят процентов от общего объема,
муки, перерабатываемой в промышленности,
имеет пониженные хлебопекарные свойства.
Не удовлетворителен спрос на профилактические
и лечебно-диетические продукты в экологически
небезопасных зонах, на хлеб с длительным
сроком хранения.
Остро стоит вопрос о перевооружении технического
оснащения предприятий, внедрении пекарен,
внедрении бестарного хранения муки, приготовлении
ржаных сортов хлеба на жидких заквасках,
использовании расстойно-печных агрегатов
с автоматической посадкой и разгрузкой
хлебных заготовок и готового хлеба, высокой
степенью механизации хранения готовой
продукции. В России хлеб - основной продукт
питания, обеспечивающий свыше 30% суточной
потребности человека в питательных веществах
и энергии. Однако -
имеющийся ассортимент и качество вырабатываемых
хлебобулочных изделий не всегда соответствуют
современным запросам населения, которые
продиктованы двумя важными обстоятельствами.
Во-первых, по данным официальных источников,
около 70% населения нашей страны имеет
патологию органов пищеварения, поджелудочной
и щитовидной желез и другие заболевания.
Поэтому создание хлебобулочных изделий
здорового ассортимента актуально. Разработка
новых отечественных технологий получения
экологически безопасных хлебобулочных
изделий лечебно-профилактического и
функционального назначения позволит
обеспечить население страны новыми сортами
хлеба, снизить риск появления различного
рода заболеваний, повысить процент выздоровления
людей при минимальном использовании
традиционных лекарств.
Во-вторых, в хлебопекарной промышленности
острой является проблема качественных
хлебобулочных изделий из муки с пониженными
хлебопекарными свойствами. Так, в последние
годы на хлебопекарные предприятия поступает
до
60 - 65 % пшеничной муки с пониженным содержанием
клейковины (преимущественно слабой или
короткорвущейся), повышенной автолитической
активности и низкой газообразующей способностью.
Для решения этих проблем Федеральной
государственной программой определены
научные приоритеты по следующим направлениям:
разработка технологий, ассортимента
и оборудования для производства хлебобулочных
изделий профилактического и лечебно-диетического
назначения в экологически неблагоприятных
зонах; создание комплексных улучшителей
для регулирования хлебопекарных свойств
муки и стабилизации качества хлеба; составление
научных рекомендаций для создания оптимального
ассортимента хлебобулочных и мучных
кондитерских изделий лечебного и профилактического
назначения для различных групп населения,
дифференцированных по возрастному, региональному
и профессиональным признакам; разработка
научных основ технологий, ассортимента,
способов консервации и упаковки изделий
с разным -
сроком хранения для обеспечения населения
в отдаленных регионах России, а также
в чрезвычайных ситуациях, снижении брака
из- за возраста черствого хлеба.
Выполнение этой программы позволит повысить
уровень технического оснащения предприятий,
создает условия для внедрения автоматизированных
линий, управляемых с помощью ЭВМ, более
эффективного и высокопроизводительного
оборудования для выработки широкого
ассортимента изделий. Это позволит повысить
качество, снизить потери, затраты сырья,
расход топлива и электроэнергии.
В городе Воронеже до 1934 года был ряд
мелких пекарен, которые специализировались
на определенного вида хлебобулочных
изделий. В 1934 году на базе пекарен, в помещении
бывшего Смоленского собора, расположенного
на пересечении улиц Плехановской и Ф.Энгельса,
открыли хлебозавод №3. Отсюда ведет отсчет
своей истории ОАО «Тобус».
Первоначально хлебозавод №3 вырабатывал
только хлеб подовый и булку городскую.
В дальнейшем ассортимент хлебобулочных
изделий стал расширяться: в пристроенном
помещении кондитерского цеха вырабатывали
до 50 кг/сутки кондитерских изделий.
Во время Великой Отечественной войны
хлебозавод был эвакуирован в город Борисоглебск.
Однако в феврале 1943 года сразу же после
освобождения города Воронежа от немецко-фашистских
захватчиков завод возобновил свою работу
на прежнем месте в старом здании.
В начале 60х годов Правительство страны
приняло решение о строительстве в городе
Воронеже крупного объекта военно-промышленного
комплекса – научно-исследовательного
института связи. Место для строительства
было выбрано в центре города на территории
хлебозавода, который решено было заново
построить на окраине города, на пустыре.
Строительство хлебозавода было начато
в 1959 году. 1 октября 1961 года новый хлебозавод
№3 был введен в эксплуатацию в Советском
районе города Воронежа на улице Космонавтов,
д.33. Проектная мощность нового хлебозавода
– 40 тон/сутки хлебобулочных изделий,
100 кг в смену кремовых кондитерских изделий.
В конце 60 – х годов помещение булочного
цеха было расширено за счет пристройки
где установили механизированную итальянскую
линию «Микель» для выработки мелкоштучной
булочки – «детской».
В период укрепления предприятий на базе
хлебозавода №3 было создано Воронежское
производственное объединение №2. В его
состав вошли: хлебозавод -
№3; 26.05.71 – хлебозавод №4, вырабатывающий
булочные изделия, и 05.04.72 – хлебозавод
№5, вырабатывающий сухари и сдобные булочные
изделия.
Руководство ВПХО №2 явилось инициатором
создания в городе Воронеже сети фирменных
магазинов специализирующихся на продаже
хлебобулочных изделий. В 1986 году на улице
Кольцовской был открыт первый фирменный
магазин «Колос – 1».
В дальнейшем силами руководства ВПХО
№2 были открыты фирменные магазины: «Колос
-2» в Северном районе, «Колос -3» на улице
Моисеева и «Колос– 3» на улице Ю. – Моравской.
В 1989 году фирменные магазины отделились
в самостоятельную торгово-производственную
фирму «Колос».
В 1987 году была проведена капитальная
реконструкция кондитерского производства
– пристроен 4 этаж, что позволило увеличить
выработку кондитерских изделий до 7 т/сутки.
В 1990 году по решению администрации города
Воронежа на территории хлебозавода №3
было построено новое здание в котором
разместились административный корпус
и кондитерский цех №2 производительностью
5 т/сутки. 03.12.1992 года после приватизации
хлебозавод преобразовывается в Акционерное
общество открытого типа «Тобус».
С целью выживания в условиях рыночной
экономики руководство общества принимает
решение: создать сеть собственных магазинов,
провести реконструкцию булочного цеха
для установки линий по выработке хлеба.
К основному технологическому оборудованию
относятся машины и аппараты предназначенные
для переработки муки и дополнительного
сырья для производства хлебобулочных
и кондитерских изделий.
В зависимости от назначения все технологическое
оборудование на предприятии можно объединить
в следующие группы:
1. Оборудование для хранения и учета сырья
и подготовки его к производству.
К этой группе относятся: емкости для хранения
зерна (силосы, бункеры), контрольно измерительные
приборы и оборудование для учета поступления
в силосы и на производство сырья, смесители,
просеиватели и аппараты для удаления
примесей, водонагревательные аппараты,
жиро-растворители, растворители соли,
сахара, дрожжей и другого дополнительно
сырья.
2. Оборудование для дозировки сырья.
К этой группе относятся машины и аппараты
периодического и непрерывного действия:
дозаторы муки, дозировочные станции,
смесители и дозаторы воды, дозаторы дрожжевого,
солевого и сахарного растворов, дозаторы
жиров, заквасок и опары.
3. Оборудование для приготовления теста.
К этой группе относятся машины и аппараты
для брожения и замеса теста и опары; машины
и аппараты для перегрузки опары в тестомесильные
машины.
4. Оборудование для деления, формования
и расстойки теста.
К этой группе относятся машины для деления
и формования теста: установки для предварительной
и окончательной расстойки тестовых заготовок,
механизмы для раскладывания тестовых
заготовок на линии или непосредственно
в люльки конвейерных шкафов, для расстойки
и перекладке их на хлебопекарные печи,
механизмы для погрузки и перемещения
заготовки.
-
5. Оборудование для выпечки изделий.
К этой группе относятся: хлебопекарные
печи, механизмы для выгрузки изделий,
контрольно измерительные приборы для
определения температуры и влажности
среды и регулирования теплового и влажностного
режимов пекарной камеры, механизмы и
приборы для подачи топлива.
6. Оборудование для экспедиции, перемещения
и остывания готовых изделий.
7. Оборудование для производства специальных
изделий.
К этой группе относятся машины и аппараты
для приготовления теста, его резки и формовочных
кондитерских изделий, вырабатываемых
в специальных цехах.
8. К вспомогательному оборудованию относятся
машины и механизмы перемещения для выполнения
операции по очистке и смазке форм и листов,
для упаковки хлебных изделий.
9. К транспортирующему оборудованию относятся
машины и механизмы применяемые для выполнения
операций перемещения внутри предприятия
сырья, полуфабрикатов и готовой продукции:
транспортеры, цепные конвейеры, подъемники,
грузовые лифты, электропогрузчики, вагонетки,
тележки, контейнеры.
В цехе осуществляется производство хлебобулочных
изделий. Технологический процесс
производства хлебобулочных изделий состоит
из следующих операций: прием и хранение
сырья; подготовка сырья к пуску в производство;
приготовление теста; разделка теста;
выпечка и хранение готовых изделий; отправка
готовых изделий в торговую сеть.
Основным сырьем для производства хлебобулочных
изделий является: мука, вода, дрожжи, соль.
Мука, поступившая на предприятие, разгружается
пневмотранспортом: сжатый воздух от компрессорной
подается в муковоз, при этом мука перекачивается
в заводские силосы, оборудованные фильтрующими
материалами, и далее в промежуточные
и расходные бункера для хранения муки
для булочного и кондитерских цехов. На
заводе 6 силосов объемом 52,9 м каждый.
Из расходных бункеров пневмотранспортом
муку подают в просеиватель. При просеивании
муки выделяется мучная пыль, которая
практически вся улавливается матерчатым
фильтром, незначительная часть пыли выбрасывается
в атмосферу источником 0027. Далее мука
подается в загрузочные бункера над тестомесильными
машинами. В тестомесильные машины поступают
жидкие дрожжи, раствор соли и воды, замешивается
опара и оставляется для брожения в специальных
емкостях. При этом происходит выделение
паров уксусной кислоты, уксусного альдегида,
этилового спирта. Готовая опара подается
в тестоделитель и далее в расстоечные
шкафы.
Для обогрева пекарных камер печей ППЦ
используется газообразное топливо - природный
газ Ставропольского месторождения, при
сжигании которого в атмосферный воздух
выделяются оксиды углерода и диоксиды
азота. Вредные вещества выбрасываются
в атмосферу через дымовые трубы - источники
выбросов.
3.2 Кондитерский цех.
В кондитерском цехе осуществляется производство
печенья, вафель, тортов, сдобы.
Исходными ингредиентами для кондитерского
производства являются: мука, вода, дрожжи,
сахар, яйца, повидло, вино, маргарин, масло,
жир.
Для выпечки бисквитов используется печь
ФТЛ 2. При загрузке в печь изделий происходит
выделение паров уксусной кислоты, уксусного
альдегида, этилового спирта. При сгорании
газообразного топлива для обогрева пекарной
камеры выделяется оксид углерода и диоксид
азота. Дымовые газы удаляются в атмосферу
через трубу. Для выпечки вафель используют
вафельную газо-пекарную печь.
Технологический процесс изготовления
вафельной продукции состоит из подготовки
сырья для приготовления теста, выпечки
вафельных изделий, резки листов вафель.
В процессе сжигания топлива в печи происходит
выделение вредных веществ: оксида углерода
и диоксида азота. При загрузке вафель
в печь выделяются: уксусная кислота, уксусный
альдегид, этиловый спирт.
При упаковке вафель и других кондитерских
изделий на упаковочных автоматах образуются
отходы упаковочной полиэтиленовой пленки
в виде обрезков. Сбор отходов пластмасс
производится вместе с бытовыми отходами
и захороняются на полигоне ТБО. Отходы
масел образуются при техническом обслуживании
тестомесильных машин и пекарных печей.
Отходы масел собираются в металлическую
емкость и временно хранятся в помещении
механического участка до их утилизации.
Отходы масел относятся к отходам 2 класса
опасности согласно «Временному классификатору
токсичных промышленных отходов». Также
при техническом обслуживании тестомесильных
машин и пекарных печей с использованием
обтирочного материала, образуются -
отходы промасленной ветоши, которую до
1998 года передавали на сжигание в УМ НПП
«Эконом».
3.3 Компрессорная.
Компрессорная предназначена для подачи
сжатого воздуха на производство и холода
в холодильные камеры. Для этих целей в
компрессорной имеются воздушные компрессорные
агрегаты и один аммиачный компрессор.
В процессе эксплуатации и технического
обслуживания компрессорных установок
при замене обработанных масел в смазочной
системе образуются отходы масел. Отработанные
компрессорные масла используются полностью
на предприятии для смазки цепных передач
транспортных лент. Отходы компрессорных
масел относятся к отходам 2 класса опасности.
В процессе проведения технического обслуживания
и текущего ремонта компрессоров с использованием
обтирочного материала образуются отходы
промасленной ветоши. Сбор отходов промасленной
ветоши производится в металлический
ящик с крышкой.
Для выполнения технического обслуживания
компрессорных установок возможны случайные
розливы нефтепродуктов. Их уборка производится
древесными опилками.
3.4 Участок мокрого хранения поваренной
соли.
На промплощадке имеется участок мокрого
хранения поваренной соли. Концентрированный
раствор поваренной соли используется
в основном производстве - хлебобулочном
и вспомогательном производстве – в котельной
для регенерации сульфоугля. Раствор поваренной
соли подается в котельную и булочный
цех. В процессе мокрого хранения соли
на дне емкости для хранения соли осаждаются
не растворимые в воде примеси, содержащиеся
в соли.
3.5 Вспомогательное производство.
Котельная предприятия предназначена
для снабжения теплом и паром собственных
потребителей. В котельной установлены
котлы типа МГ-2 (4 штуки). Для смягчения
воды в качестве фильтрующего материала
применяют сульфоуголь. Для регенерации
фильтра используется поваренная соль.
В процессе испарения воды повышенной
жесткости на теплопередающих поверхностях
труб, паровых барабанов и водонагревательных
котлов образуется накипь, которая удаляется
механическим способом. Образующаяся
накипь относится к отходам 4 класса опасности.
Сбор накипи осуществляется вместе с бытовыми
отходами и захороняется на полигоне ТБО.
Топливом в котельной является природный
газ. Резервное топливо на предприятии
не предусмотрено. При сжигании газа в
топках котлов происходит выделение оксида
углерода и диоксида азота. Отвод дымовых
газов осуществляется через дымовую трубу
высотой 35 метров. К дымовой трубе подключены
дымоотводы хлебопекарных печей ФТЛ-2.
В процессе регенерации сульфоугля раствором
поваренной соли и отмывки его от продуктов
регенерации часть отходов измельчается
и сбрасывается в канализацию.
3.6 Механический участок.
На механическом участке производится
ремонт, а при необходимости и
изготовление мелких деталей для производственных
нужд предприятия на следующем станочном
оборудовании: станках токарных, сверлильных,
фрезерных, шлифовальных.
При обработке механических изделий на
данном оборудовании происходит выделение
металлической и абразивной пыли. Помещение
мастерской не оборудовано вентиляцией.
Загрязняющие вещества могут попасть
в атмосферу -
через открытый оконный проем. В процессе
технического обслуживания механических
станков производится замена отработанных
масел. При проведении технического обслуживания
используют обтирочную ветошь. Отработанная
обтирочная ветошь собирается в металлический
ящик с крышкой и хранится в специально
отведенном месте с твердым покрытием
грунта.
Кроме того на предприятии ведутся электросварочные
работы для нужд предприятия с применением
электродов типа АНО-4.
3.7 Деревообрабатывающий участок.
На участке производится обработка древесины
с целью ремонта деревянной тары и других
ремонтных нужд предприятия. На участке
установлены 2 деревообрабатывающих станка:
однопильный – для продольной распиловки
и строгальный. При переработке пиломатериалов
происходит выделение древесной пыли,
которая оседает в помещении участка.
Небольшая часть выделившейся пыли попадает
в атмосферу через осевой вентилятор,
установленный в оконном проеме.
3.8 Транспортное хозяйство.
В состав автотранспортного парка входит
45 единиц техники.
Транспортное хозяйство предназначено
для доставки и перевозки сырья и продукции
предприятия.
Хранение транспортных средств предусмотрено
в гаражных боксах и на открытой стоянке.
В гараже хранятся легковые машины и автобусы.
Кроме того на территории предприятия
работает автопогрузчик. Мойка транспортных
средств производится согласно с автоколонной.
С целью обеспечения надежной эксплуатации
автомобилей производится их мелкий ремонт
и некоторые -
операции технического обслуживания:
смазочно-заправочные, контрольно-смотровые
и другой уход.
3.9 Пост покраски.
На территории предприятия имеется неорганизованный
пост покраски различных изделий кистью.
Применяется эмаль.
В процессе покраски в атмосферу выделяются
пары летучей части эмали и растворитель:
толуол, бутил ацетат, бутиловый спирт,
этиловый спирт.
3.10 Прачечная.
Для стирки спецодежды на предприятии
имеется прачечная, оборудованная стиральными
машинами. При стирке порошком происходит
выделение карбоната натрия. Источником
выброса является осевой вентилятор, установленный
в окне.
3.11 Складские помещения.
В помещении складов производится тарное
хранение сахара в
мешковой таре. По мере расходования сахара
мешковая тара освобождается, которая
является возвратной.
3.12 Энергетическое хозяйство.
На предприятии используются 2 трансформатора
типа ТМ-630. в качестве изолирующей и теплоотводящей
среды в сердечниках трансформаторов
используют трансформаторное масло. Ежегодно
производится анализ трансформаторных
масел.
-
Описание технологических линий ОАО «Тобус»
Технологическая линия производства ржаного
хлеба
Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов.
В продажу поступает хлеб простой формовой
из ржаной обойной муки, хлеб формовой
из ржаной сеяной или обдирной муки, реже
– ржаной подовый. Наряду с этим выпускается
хлеб из смеси ржаной и пшеничный муки
различных видов помола. По химическому
составу ржаной и пшеничный хлеб из муки
одинакового помола существенно не отличается.
Биологическая ценность ржаного хлеба
во многом определяется степенью помола
муки. Чем меньше ее частицы, тем полнее
утилизируются белки, жиры и углеводы
выпеченного из такой муки хлеба.
Состав углеводов, количество и особенно
качество клейковины, определяющие хлебопекарные
свойства ржаной муки, отличаются от этих
факторов пшеничной муки. Если физические
свойства пшеничного теста, его газоудерживающая
и формоудерживающая способность, в основном,
определяются эластичным клейковинным
"скелетом" теста, то ржаное тесто
можно рассматривать как жидкость, в которой
взвешены набухающие зерна крахмала и
ограниченно набухшая, не перешедшая в
раствор, часть белков. Формоудерживающая
способность ржаного теста поэтому является
следствием вязкости этой жидкости, а
газоудерживающая способность – результатом
поверхностного натяжения ее.
Для разрыхления ржаного и смешанного
ржано-пшеничного теста обычно используют
закваску – порцию спелого теста, служащим
исходным возбудителем брожения или приготовления
новой порции теста. Для микрофлоры любой
закваски характерно наличие дрожжевых
клеток, возбуждающих в закваске и тесте
спиртовое брожение с выделением диоксида
углерода, разрыхляющего тесто, а также
наличие кислотообразующих бактерий (главным
образом молочнокислых и близких им), -
вызывающих в результате брожения накопление
в тесте кислот (преимущественно молочной).
Особенности производства и потребления
готовой продукции. Общие принципы
технологии хлебопечения и машинно-аппаратурное
оформление производства ржаного хлеба
аналогичны производству пшеничного хлеба.
Особенности производства в основном
проявляются на стадии приготовления
ржаного теста. Существуют различные способы
приготовления ржаного теста: на закваске,
на опаре, на дрожжах. Получил распространение
и комбинированный способ приготовления
ржаного теста на закваске и дрожжах. При
комбинированном способе для приготовления
ржаного теста наряду с дрожжевой разводкой
используют часть светлого (выбродившего)
теста прошлого приготовления в старой
закваске.
При потреблении ржаной хлеб полезен здоровым
людям и используется в диетическом питании,
например при ожирении и сахарном диабете.
Однако при многих заболеваниях желудка,
а также в питании детей младшей возрастной
группы от ржаного хлеба надо воздерживаться.
Любой свежий хлеб, а ржаной в особенности,
обладает сокогонным действием. Поэтому
более диетическим считается хлеб вчерашний.
Стадии технологического процесса.
Приготовление ржаного хлеба можно разделить
на следующие стадии и основные операции:
– подготовка сырья к производству: хранение,
смешивание, аэрация, просеивание и дозирование
муки; подготовка питьевой воды; приготовление
и темперирование раствора соли, жировой
эмульсии, дрожжевой разводки, солода.
– дозирование рецептурных компонентов,
замес и брожение закваски опары и теста;
– разделка и укладка порций созревшего
теста в формы;
– расстойка тестовых заготовок в формы;
– выпечка хлеба в формах;
– выгрузка выпеченного хлеба из форм;
-
– охлаждение, отбраковка и хранение хлеба.
Характеристика комплексов оборудования.
Начальные стадии технологического процесса
производства хлеба выполняются при помощи
комплексов оборудования для хранения,
транспортирования и подготовки к производству
муки, воды, соли, жира, дрожжей и других
видов сырья. Для хранения сырья используют
мешки и металлические бункера. На небольших
предприятиях применяют механическое
транспортирование мешков с мукой погрузчиками,
а муки – нориями, скребковыми и винтовыми
конвейерами. на крупных предприятиях
используют системы пневматического транспорта
муки. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются
насосами. Подготовку сырья осуществляют
с помощью просеивателей, смесителей,
магнитных аппаратов, фильтров и вспомогательного
оборудования.
Ведущий комплекс линии состоит из оборудования
для темперирования, дозирования и смешивания
рецептурных компонентов; брожения опары
и теста; деления теста на порции и укладки
их в формы. В состав этого комплекса входят
дозаторы, тестоприготовительный агрегат,
тестомесильные машины и делительно-посадочный
агрегат.
Следующий комплекс линии включает оборудование
для расстойки и выпечки тестовых заготовок
в формах. К нему относятся расстойный
шкаф и хлебопекарная печь.
Завершающий комплекс линии содержит
оборудование для охлаждения и упаковывания
готовых изделий.
Устройство и принцип действия линии.
Подготовка муки, воды, соли и дрожжей
производится также, как и в ранее описанной
линии производства хлеба из пшеничной
муки. От приемного щитка 1 мука по трубам
2 сжатым воздухом подается в силосы 3 для
хранения.
При работе линии муку выгружают из силосов
3 с применением аэрозольтранспорта, снабженный
переключателями 4, формируют заданный
состав рецептурной смеси и подают ее
в производственный бункер 5. Далее -
рецептурная смесь муки очищается на просеивателе
6 и передается через промежуточный бункер
7 и автоматические порционные весы 8 на
приготовление опары или теста.
При выработке ржано-пшеничного теста
для массовых сортов хлеба непрерывным
способом используются агрегаты комбинированного
типа, в которых брожение заквасок производится
в бункере, а теста – на ленте конвейера.
Линия оснащена тестоприготовительным
агрегатом, в состав которого входят: два
дозатора непрерывного действия для муки
(используемые соответственно при приготовлении
жидкой фазы и теста), рецептурно-смесительное
устройство для приготовления жидкой
опары и теста, бродильный аппарат для
опары, ленточный конвейер, расходные
емкости, трубопроводы, насосы, а также
автоматическая система управления. Дозатор
для муки снабжен приемным бункером 9,
питающим шнеком 10, мерной емкостью 11 с
датчиками 13 верхнего и нижнего уровней,
вибролотком 12 с электромагнитным вибратором
14 и электрическим датчиком. Последний
связан с весовым устройством 15 и реагирует
на количество муки, поступающей на взвешивающий
конвейер 16.
Рецептурно-смесительное устройство для
приготовления жидкой фазы комбинированным
способом имеет расходные емкости воды
17, дрожжевой разводки 18 жидкой опары 19,
систему дозаторов жидких компонентов
20, смеситель непрерывного действия 21,
а также дозатор для муки.
Бродильный аппарат для опары выполнен
в виде неподвижной двенадцатисекционной
емкости 22, днище которой имеет уклон к
центру. На днище установлен двенадцатипозиционный
дисковый переключатель 25, синхронно работающий
с поворотным переключателем 24 заполнения
секций.
Рецептурно-смесительное устройство для
приготовления теста имеет расходные
емкости для раствора соли 30, воды 32 и солода
31, систему дозаторов жидких компонентов
33, смеситель непрерывного действия 34,
снабженный водяной рубашкой 35, а также
дозатор для муки.
-
При работе агрегата непрерывно дозируют
муку и жидкие компоненты в смеситель
9. Замес жидкой фазы осуществляется в
течение 40 с. Интенсивное перемешивание
компонентов достигается благодаря высокой
частоте вращения месительного вала –
400 мин-1.
Отмеренные порции жидкой фазы последовательно
нагнетается в одну из секций емкости
28. Через определенный промежуток времени
выбродившая опара перекачивается двумя
шнековыми насосами. Насос 26 перекачивает
опару в емкость 19 для приготовления жидкой
фазы, а насос 27 – в охладитель 29 и далее
дозатор жидких компонентов 33 для приготовления
теста. Краны 23 и 28 служат для возврата
жидкой опары при переполнении расходных
баков.
Рецептурные компоненты с помощью системы
дозаторов 33 загружаются в смеситель 34.
Тесто замешивается в течение 60 с месильным
валом 35 при частоте вращения 200 мин-1.
Из смесителя 34 тесто непрерывно выпрессовывается
в виде жгута и поступает на ленточный
конвейер 36 для брожения в течение 12…20
мин.
Управление работой агрегата осуществляется
с центрального пульта, оборудованного
показывающими и регистрирующими приборами.
На пульт вынесены указатели уровнемеров,
положения регулирующих каналов, указатели
мощности смесителя, указатели температуры
опары, теста и др.
Выброженное тесто с конвейера 36 поступает
в делительно-посадочный агрегат 37, с помощью
которого тестовые заготовки укладываются
в формы, закрепленные на люльках расстойного
шкафа 38, соединенного с печью 40 общим
цепным конвейером.
Выпеченный хлеб выгружается из форм путем
их опрокидывания на ленточный конвейер
39 и поступает к укладчику 41. Загруженные
контейнеры 42 с помощью раздаточной тележки
43 направляются в экспедицию.
-
Технологическая линия производства хлебобулочных
изделий из пшеничной муки
Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Хлеб вырабатывают в виде штучных изделий,
выпеченных из мучного теста, которое
подвергнуто брожению. Поверхность изделий
покрыта твердой корочкой, а внутри содержится
мягкий, пористый, эластично-упругий мякиш.
Основным сырьем для производства хлеба
является мука, а также питьевая вода,
дрожжи и соль. В качестве дополнительного
сырья используют сахар, жиры и различные
пищевые добавки. Хлебопекарная мука изготовлена
из мучнистых зерен мягкой пшеницы. Структура
такой муки является сыпучей порошкообразной.
Все остальное сырье преобразуют в промежуточные
жидкие полуфабрикаты: растворы, эмульсии
или суспензии.
Хлебопекарное тесто в результате замеса
и брожения приобретает необходимые для
данного вида хлеба кислотность и физические
свойства: упругость, формоудерживающую
и газоудерживающую способности, которые
обеспечивают максимальный объем тестовых
заготовок, поступающих на выпечку.
Особенности производства и потребления
готовой продукции. В настоящее время в хлебопекарном производстве
применяют два вида поточных линий, отличающихся
по степени механизации. Выработка хлебобулочных
изделий в ассортименте осуществляется
на механизированных линиях, позволяющих
в пределах ассортиментных групп переходить
с производства одного вида продукции
на производство другого. Массовые виды
продукции (батоны, формовой и круглый
подовый хлеб) вырабатывают на специализированных
комплексно-механизированных и автоматизированных
линиях.
-
Основными процессами хлебопекарного
производства являются замес, брожение
рецептурной смеси-теста и выпечка. При
замесе перемешиваются компоненты, смесь
подвергается механической обработке
и насыщению пузырьками воздуха, происходит
гидролитическое воздействие влаги на
сухие компоненты смеси, формируется губчатый
каркас теста. Брожение теста вызывается
жизнедеятельностью дрожжей, молочно-кислых
и других бактерий. При брожении в тесте
протекают микробиологические и ферментативные
процессы, изменяющие его физические свойства.
Образуется капиллярно-пористая структура,
удерживаемая эластично-пластичным скелетом,
поры которого заполнены газом, состоящим
из диоксида углерода, паров воды, спирта
и других продуктов брожения. Происходит
накопление ароматических и вкусовых
веществ, определяющих потребительские
свойства хлеба.
При выпечке происходит комплекс физических,
микробиологических, коллоидных и биохимических
процессов, в результате которых кусок
теста превращается в хлеб. В печи увеличивается
объем и образуется форма хлеба, поверхность
покрывается коркой, под которой размещается
мякиш.
Продукция хлебопекарного производства
выпускается в законченном товарном и
потребительском виде. Срок хранения хлеба
без специальной упаковки не превышает
1…2 суток, поэтому его производство организуют
в местах непосредственного потребления.
Для транспортирования хлеб укладывают
на деревянные лотки, размещают последние
на стеллажах или тележках и перевозят
специализированными автомобилями.
Стадии технологического процесса. Приготовление хлеба из пшеничной муки
можно разделить на следующие стадии и
основные операции:
– подготовка сырья к производству: хранение,
смешивание, аэрация, просеивание и дозирование
муки; подготовка питьевой воды; приготовление
и темперирование растворов соли и сахара,
жировой эмульсии и дрожжевой разводки;
– дозирование рецептурных компонентов,
замес и брожение опары и теста;
-
– разделка – деление созревшего теста
на порции одинаковой массы;
– формование – механическая обработка
тестовых заготовок с целью придания им
определенной формы: шарообразной, цилиндрической,
сигарообразной и др.;
– расстойка – брожение отформованных
тестовых заготовок. После расстойки тестовые
заготовки могут подвергаться надрезке
(батоны, городские булки и др.);
– гигротермическая обработка тестовых
заготовок и выпечка хлеба;
– охлаждение, отбраковка и хранение хлеба.
Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического
процесса производства хлеба выполняются
с помощью комплексов оборудования для
хранения, транспортирования и подготовки
к производству муки, воды, соли, сахара,
жира, дрожжей и других видов сырья. Для
хранения сырья используют мешки, металлические
емкости и бункера. На небольших предприятиях
применяют механическое транспортирование
мешков с мукой погрузчиками, а муки –
нориями, скребковыми и винтовыми конвейерами.
На крупных предприятиях используют системы
пневматического транспорта муки. Жидкие
полуфабрикаты перекачиваются насосами.
Подготовку сырья осуществляют при помощи
просеивателей, смесителей, магнитных
аппаратов, фильтров и вспомогательного
оборудования. Ведущий комплекс линии
состоит из оборудования для темперирования,
дозирования и смешивания рецептурных
компонентов; брожения опары и теста; деления
теста на порции и формования тестовых
заготовок и полуфабрикатов. В состав
этого комплекса входят дозаторы, тестоприготовительные
агрегаты, тестомесильные, делительные
и формующие машины.
Следующий комплекс линии включает оборудование
для расстойки, укладки и выпечки тестовых
заготовок. К нему относятся расстойный
шкаф, механизмы для укладки, пересадки,
надрезки тестовых заготовок и хлебопекарная
печь.
Завершающий комплекс линии содержит
оборудование для охлаждения и упаковывания
готовых изделий.
-
На рис. 3.1 показана машинно-аппаратурная
схема линии производства одного из массовых
видов хлеба – подового хлеба из пшеничной
муки 1 сорта.
Устройство и принцип действия линии. Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах,
принимающих до 7…8 т муки. Автомуковоз
взвешивают на автомобильных весах и подают
под разгрузку. Для пневматической разгрузки
муки автомуковоз оборудован воздушным
компрессором и гибким шлангом для присоединения
к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза
под давлением по трубам 10 загружают в
силосы 9 на хранение.
В специальных устройствах готовят растворы
соли и сахара, дрожжевую разводку и расплав
жира (маргарина). Эти полуфабрикаты хранят
в расходных емкостях, из которых через
дозирующие устройства они поступают
на замес. На рис. 3.1. показаны емкости 20
и 21 для хранения раствора соли и дрожжевой
разводки.
При работе линии муку из силосов 9 выгружают
в бункер 12 с применением системы аэрозольтранспорта,
который кроме труб включает в себя компрессор
4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход
муки из каждого силоса регулируют при
помощи роторных питателей 7 и переключателей
11. Для равномерного распределения сжатого
воздуха при различных режимах работы
перед роторными питателями устанавливают
ультразвуковые сопла 6.
Программу расхода муки из силосов 9 задает
производственная лаборатория хлебозавода
на основе опытных выпечек хлеба из смеси
муки различных партий. Такое смешивание
партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные
качества рецептурной смеси муки, поступающей
на производство. Далее рецептурную смесь
муки очищают от посторонних примесей
на просеивателе 13, снабженном магнитным
уловителем, и загружают через промежуточный
бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные
силосы 16.
В данной линии для получения хорошего
качества хлеба используют двухфазный
способ приготовления теста. Первая фаза
— приготовление опары, которую замешивают
в тестомесильной машине 17. В нее дозируют
муку из -
производственного силоса 16, также оттемперированную
воду и дрожжевую разводку через дозировочную
станцию 18. Для замеса опары используют
от 40 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают
в шестисекционный бункерный агрегат
19.
завершают его брожением в емкости 22
в течение 1…2 ч. Плотность пшеничного
теста после замеса составляет 1200 кг/м3,
в конце брожения – 500 кг/м3.
Готовое тесто стекает из емкости 22 в
приемную воронку тестоделительной машины
23, предназначенной для получения порций
теста одинаковой массы. После обработки
порций теста в округлительной машине
24 образуются тестовые заготовки шарообразной
формы, которые с помощью маятникового
укладчика 1 раскладывают в ячейки люлек
расстойного шкафа 2.
Расстойка тестовых заготовок проводится
в течение 35…50 мин. При относительной влажности
воздуха 80…85 % и температуре 35…40 °С в результате брожения структура тестовых
заготовок становится пористой, объем
их увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность
снижается на 30…40 %. Заготовки приобретают
ровную гладкую эластичную поверхность.
Для предохранения тестовых заготовок
от возникновения трещин-разрывов верхней
корки при выпечке, в момент перекладки
заготовок в печи 25 их подвергают надрезке
или наколке.
На входном участке пекарной камеры заготовки
2…3 мин подвергаются гигротермической
обработке увлажнительным устройством
при температуре 100…160 °С и относительной влажности воздуха
70…85 °С. Выпечка производится при переменном
температурном режиме печи 150…250 °С в течение 10…60 мин, в зависимости от
рецептуры и массы порции выпекаемого
хлеба.
Выпеченные изделия с помощью укладчика
26 загружают в контейнеры 27 и направляют
через остывочное отделение в экспедицию.
-
Общая продолжительность приготовления
хлеба от подачи муки до получения готовой
продукции обычно составляет 9…10 ч.