Проект технологического процесса изготовления детали «Вал»

       - опилки;

       - ветошь;

       - отработанный  инструмент (сверла, развертки, зенкера,  фрезы и т.д.),

       - СОЖ,  загрязненная маслом и стружкой.

       Часть  этих отходов (отработанное масло; ветошь; СОЖ, загрязненная маслом и стружкой) являются пожароопасными. Поэтому они хранятся в специальных пожаробезопасных емкостях, с огнеупорными стенками.

       Образующиеся  в процессе производства отходы  направляются в места сбора  и временного хранения, откуда, по мере накопления, вывозятся для захоронения или переработки на полигоны и предприятия соответствующего профиля.

       Площадки  для сбора и временного хранения  отходов покрыты неразрушимым  и непроницаемым для токсичных  веществ материалом; освещены; обеспечены первичными средствами пожаротушения и подъездами для погрузочно-разгрузочных работ. Передача отходов сторонним организациям для их дальнейшего захоронения, переработки, использования, обезвреживания осуществляется только при наличии у них разрешающих документов на осуществление данного вида деятельности. Для всех подразделений предприятия, проектным управлением разрабатываются проекты нормативов образующихся отходов и лимиты на их размещение, на основании которых главным управлением природных ресурсов по Самарской области ежегодно выдаются лимиты на размещение, передачу и переработку отходов. Основным документом в сфере обращения с отходами является государственный статистический отчет по форме 2-ТП (отходы) «Сведения об образовании, использовании, обезвреживании, транспортировке и размещении отходов производства и потребления», который предъявляется в природоохранительные органы.

       Правильное  использование и хранение отходов  в значительной степени предотвращает  загрязнение окружающей среды. Именно поэтому к хранению и переработке отходов надо подходить очень ответственно и проводить мероприятия по предупреждению незапланированного загрязнения окружающей среды (проверка предприятий, проводящих переработку или захоронения отходов; а, также, места временного хранения отходов на предприятии-производителе продукции).

Обработку твердых отходов  целесообразно проводить в местах образования отходов, что сокращает  затраты на погрузочно – разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их перевозке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.

Эффективность использования  лома и отходов металлов зависит  от их качества. Загрязнение и засорение  отходов приводит к большим потерям  при переработке, поэтому сбор, хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами. Основные операции первичной обработки металлоотходов – сортировка, разделка и механическая обработка.

Электробезопасность

       Помещение участка   по электробезопасности относится  к первому классу (без повышенной опасности) с нормальной температурой 20° и токонепроводящими полами.

       Электропитание  оборудования цеха обеспечивается  от трехфазной сети переменного  тока промышленной частоты и  напряжением 380/ 220 ± 10/15В.

       Основные причины  несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:

• повышение напряжения на металлических частях электрооборудования (корпусах, кожухах и т.п.) в результате повреждения изоляции или замыкания на корпус;
• случайное прикосновение с токоведущим частям, находящимся под напряжением;
• попадание под напряжение во время проведения ремонтных работ на отключенном оборудовании из-за ошибочного его включения.

       Основными мерами  защиты от поражения током  являются:

-обеспечение, по мере возможности,  конструктивных характеристик станка  недоступности к токоведущим частям, находящихся под напряжением;

-применением двойной изоляции, состоящей из рабочей и дополнительной  части для проводки на открытых  местах;

-оснащением каждого рабочего  места деревянной подставкой  или  

           резиновым  ковриком от поражения электрическим  током;

-для снижения вероятности поражения  при коротком замыкании станки  должны быть обеспечены заземлением,  подсоединенным к общему контуру  общецехового заземления;

-применением слаботочных электроустановок для освещения;

-своевременным оповещением при  ремонтных работах с помощью  специальных предупреждающих табличек;

-проверкой, не реже одного  раза в месяц контура общего  заземления;

-обучением и проверкой знаний  электробезопасности обслуживающе-

го персонала.

Пожарная безопасность

       Проектируемый  цех по степени пожарной безопасности  относится к категории Д –  производство, связанное с обработкой  негорючих веществ и материалов  в холодном состоянии. По степени  огнестойкости данный цех относится к II степени, так как его конструкции выполнены из несгораемого материала – каркасного железобетона.

       Для зданий  II степени огнестойкости необходимо, чтобы предел огнестойкости несущих элементов здания соответствовал R 45, межэтажных перекрытий REI 45, внутренние стены REI 90 [СНиП 21-01-97].

R – несущая способность; E – теплоизолирующая способность; I – способность распространения огня.

       Пожары на участках  машиностроительных заводов представляют  большую опасность для работающих  и могут причинить огромный материальный ущерб.

       Анализ причин  возникновения пожаров в машиностроительных  заводов показывает, что наиболее  распространенными являются:

• нарушение технологического режима –33%;
• неисправность электрооборудования –16%;
• плохая подготовка оборудования к ремонту-13%;
• самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию –10%;
• несоблюдение графика планового ремонта и коррозии оборудования-8%

       Мероприятиями  по снижению причин возникновения  пожара при неисправности электрооборудования  являются своевременные профилактические осмотры и ремонт токоподводящих элементов. Такие же  мероприятия проводятся для снижения возможности возникновения пожара из-за неисправности и неправильной эксплуатации оборудования.

       Мероприятия режимного характера включают в себя – запрещение  курения в не установленных местах. Для этого выделены специальные помещения, оснащенные контейнерами с песком.

       Для предупреждения  возгорания промасленной ветоши, которая появляется вследствие работ производимых со смазкой, предусматривается складирование ветоши в специальных местах и затем своевременно вывозится за пределы предприятия.

       Наиболее допустимое  расстояние до выхода 50м. Широкие  проходы 6м, и проезды обеспечивают  возможность быстрой эвакуации в случае пожара.

       В цехе установлен  пожарный щит, окрашенный в  красный цвет со следующим  набором пожарного оборудования: стволы- 2 шт., топоры- 2 шт., ломы-2 шт., ведра-2 шт., прокладки из кошмы-3 шт.,

       Рядом со щитом  ставится бочка с водой или ящик с песком. Кроме того, около оборудования у наиболее опасных в пожарном отношении мест в цехе должно быть установлено 10 огнетушителей ОУ-8 и ОХП-10, из расчета один огнетушитель на 100 м²  производственной площади.

       При проектировании цеха несущие конструкции здания, колонны выполнены из сборного железобетона. Пол из листового железа. На случай пожара в производственных помещениях предусмотрена возможность эвакуации людей через эвакуационные выходы (двери, проходы) ведущие наружу.

       Участок приготовления  СОЖ располагается у наружной  стены цеха и огораживается  кирпичной кладкой. Непосредственно  на участке установлены огнетушители  ОХП-10.

       Из организационных  мероприятий  предусмотрены:

• инструктаж рабочих и служащих;
• организация добровольной пожарной дружины;
• создание пожарно-технической комиссии занимающейся профилактическим осмотром технологического оборудования.

 

1.16 конструкторская часть

 

Для обработки шпоночных  пазов, лысок и поперечных канавок  на цилиндрических деталях (валах) применяются тиски, показанные на фиг. 10.

Сменный вкладыш 4, выполненный в виде призмы, вставляется неподвижно в центральную часть корпуса 9, а две подвижные губки 2 рычажного типа размещены на осях 5.

Внутренние плечи подвижных  губок с помощью плавающих гаек 6 связаны с винтом 7. Винт имеет две нарезки: правую и левую, а средняя часть его выполнена в виде шестерни, находящейся в постоянном зацеплении с рейкой 1; рейка связана со штоком поршня пневмоцилиндра 10.

При подаче воздуха в  ту или иную полость пневмоцилиндра вместе с поршнем перемещается рейка 1, которая поворачивает винт 7 и осуществляет зажим или разжим заготовки.

Изменение направления  подачи воздуха производится вручную  с помощью распределительного крана 11.

Для установки заготовки в определенном положении по длине служит регулируемый упор 3; положение упора фиксируется винтом 8.

Тиски могут устанавливаться  на стол станка в двух положениях: на плоскость М или на плоскость Я, т. е. обработка детали может вестись или при горизонтальном, или при вертикальном расположении режущего инструмента.

В тисках можно зажимать детали диаметром от 16 до 80 мм; поворот губок 2 при наладке тисков производится винтом 7.

Применяются также тиски  с автоматизированным зажимом (фиг. 11). приводимые в действие перемещающимся столом станка при помощи системы упоров.

Корпус 1 тисков имеет  прилив а, в котором под действием пружины 12, установленной на стержень 13 с резьбой, перемещается стакан 11. Давление пружины через стакан и болт 10 передается на рычаг 8, который поворачивается вокруг оси 9 и своим выступом давит на тягу 7.

Через тягу 7 усилие передается на большое плечо рычага 5. Рычаг 5, поворачиваясь на оси 6, перемещает подвижную губку 4 тисков и зажимает обрабатываемую деталь.

Предварительный натяг пружины производится с помощью гайки 14, навинчиваемой на стержень 13, укрепленный в стакане 11. Пружина развивает усилие до 500 кгс, а через рычажную систему эта сила преобразуется в усилие зажима до  1500 кгс.

Холостой ход стола  используется для сжатия пружины и освобождения обработанной детали. С этой целью на задней боковой стороне рабочего стола   закреплена ось  18 с рычагом 20,  а  на   задней стороне   корпуса поперечных салазок в вертикальном положении закреплена плитка 17 с упором 16, имеющим наклонную плоскость.

После того как обработка  детали закончена и стол отводится  в исходное положение, ролик 21 набегает на наклонную плоскость упора 16, а рычаг 20 поворачивается на оси 18 и давит на болт 19 рычага 8. Рычаг, поворачиваясь на оси 9, передает давление на стакан 11, и пружина 12 сжимается. Одновременно освобождается обработанная деталь, а подвижная губка 4 под действием пружины 15 возвращается в исходное положение.

После установки очередной  детали включается рабочая подача стола. До начала резания ролик 21 рычага 20 сходит со скоса планки-упора 16, и деталь под действием пружины 12 зажимается.

Наладка тисков на определенный размер производится винтом 2, с помощью которого регулируемую губку 3 можно перемещать на длину до 200 мм; ход подвижной губки 4 равен 4—6 мм. Вспомогательное время на закрепление и освобождение деталей по сравнению с винтовым зажимом уменьшается в 6—5 раз.

 

 

Расчет точности приспособления

 

Определим необходимую  точность приспособления для размера 25^-0.02

1. Погрешность базирования ωб = 0,2

2. Погрешность закрепления   ωз = 0 т.к. сила зажима действует перпендикулярно выдерживаемому размеру.

3. Погрешность установки  фактическая 

                ωу = ωб + ωз = 0,2 + 0 = 0,2

4. Суммарная погрешность  обработки ωт.с = 0,15мм ((1.) т.1.с.8)

                                               К ∙ ωт.с = 0,7 ∙ 0,15 = 0,105 мм

5. Допустимая погрешность  установки

                    мм.

Следовательно, ωу<<[ ωу ], и предлагаемая схема допустима.

6. Суммарная погрешность приспособления:

                            мм

7. Погрешность износа:

где N – число установленных заготовок,

       Ку  – коэффициент учитывающий условия  обработки.

       ά  -  длина пути скольжения заготовки по опорам

       Q – нагрузка на опору.

        Tш – машинное время

         F – площадь касания с базовой поверхностью        

         HV – твердость материала по Виткесу

       m,m1,m2 – коэффициенты

       П1  – критерий износостойкости. 

 

8. Погрешность собранного приспособления

                             Тс = ωпр – (εуп + εз + εп + εи) =

= 0,11 - (0,09 + 0 + 0 + 0.03) = 0,01 мм

 

Погрешность установки  приспособления на станке:

                              εуп = Z ∙ S/L = 839 ∙ 0,07/650 = 0,09 мм.

 где  Z – длина обрабатываемой заготовки.