Проект технологического процесса изготовления детали «Вал»

        S=0,07 мм – максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола.

         L – расстояние между шпонками, мм.      

εз = 0, т.к. установка заготовки производится без зазоров;

 εп = 0 , т.к. отсутствует направляющие элементы для режущего инструмента.

 

Силовой расчет приспособления

 

Силовой расчет приспособления производится в несколько этапов: 

 

1.Произведем расчет силы зажима. Рассчитаем коэффициент запаса :

 ,

где - учитывает наличие случайных неровностей на заготовке;

- учитывает увеличение силы  резания в результате затупления  режущего инструмента;

- учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке;

- учитывает изменение зажимного  усилия (механизированный привод);

- учитывает эргономику ручных  зажимных устройств (при удобном  зажиме);

- учитывает наличие момента,  стремящегося повернуть заготовку на опорах;

- гарантированный коэффициент  запаса для всех случаев обработки.

,

Коэффициент трения , т.к. заготовка контактирует с опорами и зажимными элементами приспособления.

Определяем главную  составляющую силы резания:

Тогда усилие зажима равно:

                                    ∑Мо=0,

                                   Q(f1+f2) – kPz + Pyf2 = 0,

 

,

За расчетное значение принимаем  .

Рассматриваемая передача усилия от заготовки до привода. Так  как рычаг, кроме основной оси  поворота , имеет еще две дополнительные. И следовательно, силы, действующие на рычаг со стороны штока, так и на кулачек со стороны рычагов перпендикулярны. Что упрощает расчет сил.

∑Мо=0,

Q1 ∙ L - 2.5Q2 ∙ L = О

Q2 = Q1 / 2.5,    Q1 = Q,

Q2 = 12586 / 2.5 = 5034.4 Н.

4. Учет потерь на  трение:

ή = 1 + (1 - ∑η) > 1,

  где ∑η – сумма  коэффициентов всех трущихся поверхностей.

 ή = 1 + (1 - 0,15 ∙ 4) = 1,4                             

1. Расчет усилия на исполнительном органе привода:

 

    Qпр = Q3 ∙ K ∙ ή = 5034.4 ∙ 2.5 ∙ 1.4 = 17620.4 H

 

2. Определяем диаметр гидроцилиндра:

 

,

 

где - давление в гидросистеме, равное ,

- коэффициент полезного действия ( ).

 

.

 

Принимаем по диаметр гидроцилиндра равным , ход поршня . Гидроцилиндр двойного действия: толкающая сила , тянущая .

 

 

1.17 Описание средств  измерения

 

Технологический процесс сборки агрегатов представляет собой совокупность операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности для получения агрегата, полностью соответствующего техническим требованиям.

 

Для получения высокой  производительности и качества сборочных  работ следует до начала работ подготовить рабочие места с необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. При сборке на рабочем месте должны быть нормали, прокладочная бумага, прокладочный картон, паранит, войлок, проволока для шплинтовки, шплинты, смазочные и другие материалы. На рабочее место необходимо доставить все детали, обеспечивающие полную комплектность сборки.

 

Сборка узлов и агрегатов  может выполняться непоточным (тупиковым) способом, а некоторых агрегатов  — поточным способом. Выбор способа сборки зависит от сложности агрегата и производственной программы.

 

Для определения диаметра канавки выбираем контрольно- измерительное приспособление скоба.

 

 

 

 Литература

 

1. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент - Машиностроение М.: 1975г.

2. Барановский Ю.В.  Режимы резания металлов. Справочник - НИИТАВТОПРОМ М.: 1995г.

3. Горбунов Б.И. Обработка  металлов резанием. Металлорежущий  инструмент и станки - Машиностроение  М.: 1981г.

4. Данилевский В.В.  Технология машиностроения – Высшая школа М.: 1984г.

5. Добрыднев И.С. Курсовое  проектирование по предмету технология  машиностроение - Машиностроение М.: 1985г.

6. Косилова А.Г., Мещеряков  Р.К. Справочник технолога-машиностроителя.  В двух томах. Т. 1 - Машиностроение  М.: 1986г.

7. Косилова А.Г., Мещеряков  Р.К. Справочник технолога-машиностроителя.  В двух томах. Т. 2 - Машиностроение  М.: 1986г.

8. Общемашиностроительные нормативы времени - Машиностроение М.: 1974г.

10. Общемашиностроительные  нормативы режимов резания. Часть 1.

11. Сорокин В.Г. Марочник  сталей и сплавов – Машиностроение  М.: 1989г.

12. Федоренко В.А., Шошин  А.И. Справочник по машиностроительному  черчению - Машиностроение Л.: 1981г.