Проектирование контрольного приспособления и средств контроля детали Рейка

 

Таблица 4 – Межоперационный контроль:

 

Разряды контролера по:	Разряд
наименованию объекта контроля	3
важности выполняемых объектом контроля функций	3
сложности конструкции детали	3
контролируемому параметру детали и сборочных единиц	3
точности параметра	3
наименованию средств контроля	3
специальным требованиям к контролеру	2
признаки категорий состава исполнителей технического контроля	2
Итоговый разряд:	3

 

Таблица 5 – Приемочный контроль:

 

Разряды контролера по:	Разряд
наименованию объекта контроля	3
важности выполняемых объектом контроля функций	4
сложности конструкции детали	3
контролируемому параметру детали и сборочных единиц	4
точности параметра	3
наименованию средств контроля	3
специальным требованиям к контролеру	4
признаки категорий состава исполнителей технического контроля	3
Итоговый разряд:	4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ВРЕМЕНИ НА  ОПЕРАЦИИ КОНТРОЛЯ

Трудоемкость операции контроля определяется по формуле:

, где 

- трудоемкость перехода контроля, мин;

норматив времени на контроль параметра определенным средством контроля для деталей средней сложности при среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ исполнителя контроля [7 ,с. 92-106, табл. 42];

КТ – число контрольных точек.

- вспомогательное время на  установку и снятие детали, мин  [7, с. 93-94, карта 2, т. 42];

ТПВi – время на поворот детали, мин [7, с. 112, табл.43];

- подготовительно-заключительное  время на контроль, мин:

Здесь

- коэффициент подготовительно-заключительного  времени,

n – число контролируемых параметров (переходов контроля) на операции контроля.

коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций, организационно-техническое обслуживание рабочего места, определение причин и виновников брака и т. п. .

- поправочный коэффициент для  уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали; .

КВ – коэффициент выборочности контроля:

 

Операция 000 Входной контроль.

Переход 1.

Проверить размер 214

Переход 2.

На всю операцию:

 

Операция 020 Контроль межоперационный.

Переход 1: Проверить размеры 210, 96.

Переход 2: Проверить диаметральные размеры Æ20, Æ 22, 19, 21,5.

Переход 3: Проверить размер 31.

Переход 4: Проверить размеры 26.

На всю операцию:

Операция 030 Контроль приемочный.

Переход 1: Проверить диаметральные размеры Æ20h6, Æ22f7, 19h11, 21,5.

Переход 2: Проверить размер 31.

Переход 3: Проверить размеры М8 – 7Н.

Переход 4: Проверить параметры зубьев.

Переход 5: проверить радиальное биение.

Переход 6: проверить шероховатость поверхности.

 

На всю операцию:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

Для проверки диаметра рейки Æ 20h6 выбираем гладкий односторонний двухпредельный калибр-скобу.

Произведем расчет исполнительных размеров скобы по формулам, приведенным в [5, с. 18 табл. 13].

Отклонения размера (мм) находим по справочнику

.

Из табл. 14, с. 18, для калибра-скобы выписываем значения допуска на изготовление калибра - и отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра -

.

Определяем исполнительные размеры калибра-скобы

В качестве материала для изготовления калибра-скобы принимаем сталь 20 по ГОСТ 1050-74. Рабочие поверхности цементировать. Толщина слоя цементации должна быть не менее 0,5 мм.

Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок должна быть в пределах: 59…65 НRС.

Параметр шероховатости Ra рабочих поверхностей – 0,08 мкм.

Покрытие нерабочих поверхностей – Хим. окс. прм. по ГОСТ 9.903 – 85.

Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h14, отверстий H14, остальных ±IT14/2.

Указанные технические требования назначены по ГОСТ 2015-84.

Основные размеры гладкого одностороннего двухпредельного калибра-скобы выбираем в соответствии с рекомендациями ГОСТ 18360-93.

Для контроля внутренней резьбы М8 – 7Н выбираем резьбовую двустороннею пробку со вставками.

Исполнительные размеры для проходного конца калибра рассчитаем по ГОСТ 24997 – 81.

Наружный диаметр:

, где

 

Средний диаметр:

, где

Внутренний диаметр:

, где

Технические требования согласно ГОСТ 2016 – 86.

Детали калибров с  рабочими поверхностями изготавливаются из стали Х по ГОСТ 5950.

Твердость рабочих поверхностей, HRCЭ – 59…65.

Значения параметра шероховатости Ra по ГОСТ 2789 перечисленных ниже поверхностей калибров не должны быть более, мкм:

поверхность боковых сторон профиля резьбы рабочих калибров – 0,4;

поверхности по наружному диаметру профиля резьбы калибров-пробок – 0,8;

поверхность конуса 1:50:

хвостовиков вставок – 1,6;

отверстий металлических ручек – 2,5.

Неуказанные предельные отклонения размеров:  

Допускается назначать неуказанные симметричные предельные отклонения по квалитету - .

Детали калибров с рабочими поверхностями должны быть подвергнуты старению.

Таким образом, выбираем:

1. Пробка 8221 – 3037 7Н ГОСТ 17758 – 72;

2. Вставка ПР 8221 – 0037/1 7Н ГОСТ 17756 – 72;

3. Вставка НЕ 8221 – 1037/1 7Н ГОСТ 17757 – 72;

4. Ручка 8054 – 0012 ГОСТ 14748 – 69.

Основные размеры для пробки, вставки ПР, вставки НЕ, ручки выбираем в соответствии с ГОСТ 17758 – 72; ГОСТ 17756 – 72; ГОСТ 17757 – 72; ГОСТ 14748 – 69 соответственно.

Проверка радиального биения.

0,03

Б

Для проверки выполнения требования к радиальному биению поверхностей центрирующего диаметра рейки относительно оси поверхности Б 

применяем контрольное приспособление – биениемер.

Биениемер состоит из плиты, призмы и стойки с индикатором ИЧ – 02Б ИЛ1 ГОСТ 577 – 68. Рейка устанавливается на призму, несколько раз поворачивается, индикатор показывает отклонения.

Перед измерением контролируемую деталь устанавливают на призме. Затем ножку индикатора опускают на поверхность центрирующего диаметра рейки. Стрелку индикатора устанавливают на нуль. Далее, постепенно поворачивая деталь, следят за отклонениями индикатора. Если размах показаний более 0,03мм, деталь считается бракованной.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОД

В ходе выполнения курсовой работы мы приобрели практические навыки по разработке технологических процессов технического контроля, выбору и проектированию средств контроля для детали рейка.

Также мы закрепили и систематизировали теоретические знания в области контроля линейных размеров.

В ходе ее выполнения пришлось очень много обращаться к ГОСТам, справочникам, таблицам.

В рамках работы мы научились выбирать вид контроля, подбирать необходимые средства контроля.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Белкин И.М. Средства линейно-угловых измерений: Справ. – М.: Машиностроение, 1987. – 368 с.: ил.

2. ГОСТ 16360 – 93. Калибры-скобы  листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Конструкция и размеры. – Минск.: Изд-во стандартов, 1995. – 13 с.

3. ГОСТ 24997 – 81. Калибры  для метрической резьбы. Допуски. – Москва.: Изд-во стандартов, 1982. – 13 с.

4. ГОСТ 2016 – 86. Калибры  резьбовые. Технические условия. –  Изд-во стандартов, 1988.

5. Допуски и посадки: Справ.: В 3т./Под ред. В. Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1978. – Т. 1-2.

6. Методические  указания к выполнению курсовогопроекта  по дисциплине «Технический контроль  в машиностроении» (ГОС-2000). Составители  С. М. Чуйко,  М. А. Черепанов .– Екатеринбург, 2002. – 31 с.

7. Технический  контроль в машиностроении: Справ. проектировщика /Под общ. ред. В. Н. Чупырина, А. Д. Никифорова. – М.: Машиностроение, 1987. – 512 с.

8. http://greb.ru/index.html

9. http://www.inrost.com/?top=7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Служебное назначение  детали

 

Деталь типа «вал» имеет длину, в несколько раз большую диаметра, образована наружной цилиндрической и торцевыми поверхностями, имеющими общую ось вращения.

Вал предназначен для передачи крутящих моментов и для поддержания вращающихся вместе с ними различных деталей машин.

Вал изготовлен ступенчатым, т.е. различного диаметра на отдельных участках, для удобства установки на них деталей, каждая из которых к своему месту должна проходить свободно.

Разность между диаметрами соседних ступеней вала минимальна для снижения концентрации напряжения. Торцы вала для облегчения установки на них вращающихся деталей машин и предупреждения травмирования  рук делают с фасками.

Вал изготовлен из стали 30, которая имеет высокую прочность, хорошую обрабатываемость, малую чувствительность к концентрации напряжений и хорошо принимают термическую обработку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологичность конструкции при техническом контроле

 

ГОСТ 14205-83 Технологичность – это совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимизации материальных и финансовых средств, времени и других ресурсов при подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте.

Показатели технологичности конструкции при техническом контроле