Проектирование технологической линии производства керамзитового гравия

Сушка гранул в барабане основана на принципе противотока, при котором горячие газы при помощи дымососа 12 движутся против направления движения материала, перемещающегося в барабане в результате вращения последнего и небольшого угла наклона его оси (2—6°). Двигаясь таким образом, газы,  кроме обогрева, очищают материал от пыли и мелкой крошки, которую они выносят из барабана через отводящие газоводы в циклоны 11. В циклонах газ очищается и удаляется в атмосферу, а пыль и крошка собираются в бункерах, установленных под циклоном.

Высушенный и подогретый гранулированный материал из сушильного барабана поступает на пластинчатый конвейер 10, который перемещает его в вертикальный ковшовый элеватор 13, а последний передает его на челночный транспортер 14. Челночный транспортер расположен над расходными бункерами. В бункерах непрерывно создается запас высушенной и гранулированной глины. Разгрузочные люки бункеров оборудованы тарельчатыми питателями 15, которые служат для равномерной выдачи гранул в обжиговую печь 16.

В рассматриваемой технологической схеме предусмотрены вращающаяся печь для обжига, работающая по принципу противотока. В камере сгорания которой размещена горелка и дутьевые приспособления, установлена в месте выгрузки обожженного керамзита. Воздух для сгорания подается в печь вентилятором 17. Для охлаждения керамзита под каждой печью установлены холодильники 18 с вентиляторами 19. В холодильниках керамзит охлаждается с 800—900 до 60—80° С. Дальнейшее охлаждение происходит при транспортировании на склад, которое осуществляется системой пневмотранспорта.

Давление воздуха в трубопроводах системы пневмотранспорта создается вентиляторами 20. В отделении сортировки трубопроводы пневмотранспорта оканчиваются циклоном 21, где происходит отделение керамзита и выброс воздуха в атмосферу. Выделенный и остывший в системе пневмотранспорта керамзит попадает на гравиесортировку 22, разделяющую ее на фракции размером до 5, 5—10, 10—20 и 20—40 мм. Разделенный керамзит системой направляющих лотков передается на ленточные конвейеры 23, которые распределяют его по силосным банкам 24 готовой продукции. Из силосных банок керамзит погружается в автотранспорт  или   железнодорожные  вагоны.

Рис. 2.Технологическая схема производства керамзита пластическим способом.

 

 

 

 

 

 

 

3.Контроль производства и качества выпускаемой продукции.

Зерновой состав керамзитового гравия, щебня и песка, прочность, насыпную плотность, влажность, морозостойкость, потери массы гравия и щебня при кипячении, прокаливании, силикатном распаде, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, количество слабообожженных зерен в песке, гравии и щебне, теплопроводность гравия и щебня определяют по ГОСТ 9758, удельную активность естественных радионуклидов - гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

    1. Гравий, щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2. Гравий, щебень  и песок принимают партиями.

Партией считают количество гравия и щебня одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 куб.м. Партией считают количество песка одной группы и марки по насыпной плотности, одновременно отгружаемое одному потребителю, но не более 300 куб.м.

При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

3. Соответствие  качества гравия, щебня и песка  требованиям стандарта устанавливают  по данным входного, операционного  и приемочного контроля. Результаты  входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание входного и операционного контроля устанавливают в соответствующей технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

4. Периодические  испытания готовой продукции  проводят:

А) один раз в две недели для определения:

• потери массы при прокаливании аглопоритового гравия, щебня и песка;
•    содержания слабообожженных зерен в аглопоритовом щебне и гравии, а также в керамзитовом песке, получаемом в печах кипящего слоя;  

 

Б) один раз в квартал для определения:

•    стойкости против силикатного распада шлакопемзового щебня и аглопоритового гравия и щебня;
•    потери массы при кипячении керамзитового гравия и щебня, шунгизитового гравия;
•    содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений;

В)один раз в полугодие для определения:

• морозостойкости гравия и щебня;

Г) один раз в год, а также каждый раз при изменении сырья для определения:

• содержания естественных радионуклидов и теплопроводности гравия, щебня и песка.

5. Приемосдаточные  испытания гравия, щебня и песка каждой партии проводят для определения:

• зернового состава;
• насыпной плотности;
• прочности (только для гравия и щебня).

6. Для проведения  испытаний из потока материала  при загрузке транспортных средств  или из конуса (для шлаковой  пемзы) отбирают не менее пяти  точечных проб от партии, из  которых составляют одну объединенную  пробу.

При соблюдении правил раздельного хранения гравия, щебня и песка по маркам допускается осуществлять приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с пп.2.2 и 2.3 ГОСТ 9758.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества гравия, щебня или песка. Насыпную плотность материала определяют также в каждой точечной пробе.

Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758.

7. Результаты  периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.3.5-1.3.13.

При неудовлетворительных результатах изготовление гравия, щебня и песка должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

8. Партия гравия, щебня и песка считается принятой  по результатам приемосдаточных  и периодических испытаний, если  значения показателей качества  объединенной пробы соответствуют  требованиям пп.1.2.1-1.3.4, а значения насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышают максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

9. Потребитель  имеет право проводить контрольную  проверку соответствия гравия, щебня  и песка требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с п.2.5 ГОСТ 9758.

10. Количество  поставляемого гравия, щебня и  песка определяют по объему  или массе.

Объем поставляемого гравия, щебня и песка определяют обмером его в вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

11. Количество  поставляемого гравия, щебня и  песка из весовых единиц в  объемные пересчитывают по значению насыпной плотности, определяемой в состоянии фактической влажности.

12. Каждую партию  гравия, щебня и песка сопровождают  документом о качестве, в котором  указывают:

• наименование и адрес предприятия-изготовителя;
• наименование и количество продукции;
• номер и дату выдачи документа;
• наименование и адрес потребителя;
• зерновой состав;
• марку по насыпной плотности;
• марку по прочности гравия и щебня;
• группу песка;
• суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
• обозначение настоящего стандарта.

13. По требованию  потребителя в документе о  качестве сообщают для гравия  и щебня, используемых в качестве  заполнителей для приготовления  бетона и теплоизоляционных засыпок, теплопроводность.

 

 

 

 

4. Охрана труда на  предприятии.

При большой насыщенности предприятий строительной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей , перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся.

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода — более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04—0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения строительных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м3/ч), отсасываемого от:

шнековых и молотковых дробилок.......         4000—8000

элеваторов................ …………………..        1200—2700

бункеров..................................................           500-1000

мест погрузки  материалов    ...............           300—3500

упаковочных    машин...........................              5000

Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60—70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25—30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95—105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5—12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10—12 дБ).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

В данном курсовом проекте рассмотрена технология по производству керамзита по пластическому способу. В ходе курсового проектирования были выполнены цех подготовки сырья с размещением оборудования для производства керамзита, произведены расчеты  производительности предприятия, состава сырьевой смеси, складов сырьевых материалов,контроль качества и готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы.

1. Глуховский В.Д., Рунова Р.Ф. и др. Основы технологии отделочных, тепло- и гидроизоляционных материалов, Киев, «Вища школа», 1986.
2. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий, Москва, «Высшая школа», 1989.
3. Горяйнов К.Э. Технология теплоизоляционных материалов и изделий, Москва, Стройиздат, 1982.
4. Майзель И.Л., Сандлер В.Г. Технология теплоизоляционных материалов, Москва, «Высшая школа», 1988.
5. Онацкий С.П. Производство керамзита, Москва, Стройиздат,1987.
6. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона, Москва, «Высшая школа», 1986.
7. turboreferat.ru
8. difinfo.ru