Расчет участка по ремонту топливной аппаратуры автомобиля УАЗ-Patriot

КУРСОВАЯ  РАБОТА

 

Тема: «Расчет участка по ремонту топливной аппаратуры автомобиля УАЗ-Patriot»

 

 

 

Содержание

 

Введение

 

Раздел 1. Организационно-экономическая  часть

 

1.1 Производственные расчеты

 

1.1.1 Расчет параметров  поточной линии (конвейера)

 

1.1.2 Расчет рабочей длины  конвейера

 

1.1.3 Определение количества  работающих

 

1.1 4 Расчет производственной  площади участка

 

1.2 Организационная часть

 

1.2.1 Руководство участком  и обязанности мастера участка

 

1.2.2 Организация технического  контроля

 

1.2.3 Организация инструментального  хозяйства

 

1.2.4 Организация ремонта  оборудования на участке

 

1.2.5 Организация рабочего  места слесаря - сборщика

 

1.2.6 Техника безопасности  и противопожарной безопасности

 

1.3 Экономическая часть

 

1.3.1 Определение фонда  заработной платы

 

1.3.1.1 Определение фонда  заработной платы основных рабочих  сборщиков

 

1.3.1.2 Определение фонда  заработной платы основных рабочих  – дефектчиков

 

1.3.1.3 Определение фонда  заработной платы ИТР, СКП,  МОП

 

1.3.2 Расчет сметы цеховых  расходов

 

1.3.3 Расчет калькуляции  цеховой себестоимости сборки  изделия

 

Раздел 2. Результирующая часть

 

2.1 Расчет экономической  эффективности

 

2.2 Расчет технико-экономических  показателей проектируемого участка

 

Заключение

 

Литература

 

 

Цель курсовой работы

 

"Расчет технико-экономических  показателей на сборочном участке по изготовлению УАЗ-Patriot" по дисциплине "Экономика и управление машиностроительным производством" является выработка навыков самостоятельного расчета показателей производственно-хозяйственной деятельности цеха по выпуску изделий.

 

Введение

 

К 1990г. автомобильная промышленность СССР с численностью рабочих 1,5млн. человек выпускала более четверти объема продукции гражданского машиностроения. В настоящее время благодаря  относительно меньшему кризису в  машиностроении, чем в других областях промышленности доля автомобилестроения в машиностроении РФ поднялась до 60% с общей занятостью до 1млн. человек. Мировая практика свидетельствовала, что развитие автомобилестроения приводит к мультипликационному эффекту  в смежных отраслях экономики  и устойчивому росту занятости  населения. Так одно рабочее место  в автомобилестроении создает 7-8 рабочих  мест в смежных отраслях.

 

Техническое оборудование отечественных  автозаводов в значительной степени  закупалось в 60-70гг. и к настоящему времени сильно изменилось.

 

Сейчас для освоения новой  продукции необходимы крупные капитальные  вложения.

 

Наметившиеся, в последнее  время, позитивные сдвиги в экономике  страны характерны и для отечественного автомобилестроения.

 

Россия имеет необходимые  для развития автомобилестроения сырьевые ресурсы. К производству автомобильной  техники подключают предприятия  оборонных и других отраслей, имеющих  достаточный научно - технический  и кадровый потенциал. Развивается  сотрудничество российских предприятий  с рядом автомобильных компаний мира по организации сборочных производств  автомобилей. При благоприятном развитии экономики России в целом можно ожидать увеличения доли автомобилестроения в промышленности по ВВП к 2005 - 2010г. до 5-7% и обеспечения занятости каждого 6-го работающего в машиностроении.

 

Раздел 1. Организационно-экономическая  часть

1.1 Производственные расчеты

 

Таблица 1. Сводная таблица  норм времени на сборку изделия№ п. п. Наименование операции. Норма времени мин

 

1 

2 

3

1 Установка переднего бампера, болтов номера, затяжка гаек реактивной тяги. 9,8

2 Подкраска шасси, напрессовка 5 подушек, установка штока выключения сцепления в гнездо вилки. 4,8

3 Установка глушителя приёмной трубы, нанесение № шасси 5,0

4 Подсборка котла надставки, установка глушителя 18,2

5 Установка котла и лотка. 4,7

6 Подсборка радиаторов 9,9

7 Установка радиаторов, пружины в цепи, затяжка гаек, стремянки крепление шлангов радиатора. 5,7

8 Посадка кузова сзади. 5,6

9 Посадка кузова в передней точке. 4,7

10 Опускание и посадка кузова. 9,7

ИТОГО  

87,1

 

 

 

 

1.1.1 Расчет параметров  поточной линии (конвейера)

 

Такт поточной линии определяется по формуле:

 

, (1)

 

где

 

д. р. п. - действительный головной фонд времени работы поточной

 

линии за вычетом годовых  потерь времени на регламентированные

 

перерывы, мин.

 

N - годовая программа, 145000 шт.

 

1,55 мин.

 

Действительный годовой  фонд времени работы поточной линии  определяется по формуле:

 

Fд= (Кд - В - П) *Д-П’*Д’*С*К, (2)

 

где

 

Кд - количество календарных  дней в году (365).

 

В - количество выходных дней в году при пятидневной рабочей

 

неделе (104).

 

П - количество праздничных дней в году (8)

 

Д - продолжительность рабочего дня при пятидневной рабочей  неделе

 

(8,2) часа.

 

П’ - количество предпраздничных дней (б)

 

Д' - сокращение работы в предпраздничные  дни (1) час.

 

С - количество смен работы линии (2)

 

К - коэффициент, учитывающий потерн времени на ремонт

 

линии (0.97)

 

При 41-часовой пятидневной  рабочей неделе.

 

Fд =3762 час.

 

Регламентированные потери рабочего времени за смену принимаем 0,5 часа, тогда за год он" составят:

 

F рп = 0,5*С*Др, (3)

 

где

 

С - количество смен работы линии;

 

Др - количество рабочих дней за год (253);

 

Fpп= 0,5*2*253=253 час.

 

Рдрп= Fд - Fрп, (4)

 

Рдрп= 4015*253=3762 час.

 

Определение количества рабочих  мест на конвейере и их загрузки.

 

Количество рабочих мест на конвейере и их загрузку определяют в дипломном проекте по формуле:

 

, (5)

 

, (6)

 

где

 

Мр - расчетное количество мест.

 

Тшт - суммарная трудоемкость сборки изделия по всем операциям, мин.

 

r - такт сборки, мин.

 

Рсб - средняя плотность работы.

 

Кз - коэффициент загрузки рабочих мест.

 

Мпр - принятое количество рабочих мест т.е. расчетное количество,

 

округленное до ближайшего большего целого числа. Допускается

 

принимать Кз до 1,03.

 

1,58 Мпр1= 2

 

0,79

 

1,03 Мпр2=1

 

1,03

 

0,81 Мпр3=1

 

0,81

 

2,9 Мпр4=3

 

0,97

 

1,01 Мпр5=1

 

1,01

 

1,6 Мпр6=2

 

0,8

 

0,9 Мпр7=1

 

0,9

 

0,9 Мпр8=1

 

0,9

 

1,01 Мпр9=1

 

1,01

 

1,6 Мпр10=2

 

0,8

 

Средний коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

 

, (7)

 

13,34

 

15

 

0,9

 

Таблица 2. Сводная таблица  количества рабочих мест на поточной линии и их загрузка№ п/п Норма времени на 1 операцию 

Рсб Количество рабочих мест Коэффициент загрузки

 

Мр 

Мпр

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

 

7

 

8

 

9

 

10 

9,8

 

4,8

 

5,0

 

18,2

 

4,7

 

9,9

 

5,7

 

5,6

 

4,7

 

9,7 

4

 

3

 

4

 

4

 

3

 

4

 

4

 

4

 

3

 

4 

1,58

 

1,03

 

0,81

 

2,9

 

1,01

 

1,6

 

0,9

 

0,9

 

1,01

 

1,6 

2

 

1

 

1

 

3

 

1

 

2

 

1

 

1

 

1

 

2 

0,79

 

1,03

 

0,81

 

0,97

 

1,01

 

0,8

 

0,9

 

0,9

 

1,01

 

0,8

Итого 87,1 43 13,34 15 0,9

 

1.1.2 Расчет рабочей длины  конвейера

 

Рабочая длина поточной сборочной  линии (конвейера) определяется по формуле:

 

, (8)

 

где

 

Мсбп - общее количество рабочих мест на конвейере с добавлением

 

15-20% резервных и контрольных.

 

, (9)

 

где

 

l - шаг конвейера, м.

 

l=l изд + l пр, (10)

 

где

 

lизд - длина собираемого изделия, м.

 

lпр - расстояние между двумя собираемыми изделиями, м

 

4,825 м

 

17, 25

 

L= 11, 0975

 

Расчет скорости конвейера

 

Скорость конвейера определяется по формуле:

 

, (11)

 

115 сек

 

0, 04

1.1.3 Определение количества  работающих

 

Количество основных рабочих (слесари по сборке, отладке и  испытанию узлов и т.д.) определяется по формуле:

 

, (12)

 

где

 

Росн - расчетное количество рабочих для выполнения годовой

 

программы по сборке изделия.

 

Тсб - трудоемкость сборки одного изделия, мин.

 

N - годовая программа собираемых  изделий, шт.

 

Рдр - действительный годовой фонд времени рабочего, час.

 

Кв - коэффициент выполнения норм (для расчетно-технических норм Кв=1)

 

Действительный годовой  фонд времени рабочего определяется по формуле:

 

, (13)

 

Обозначения в этой формуле  аналогичны тем, которые применялись  для расчета фонда времени  работы поточной линии, кроме

 

Кр - коэффициент, учитывающий планируемые потери рабочего

 

времени (Кр=0,9), при пятидневной рабочей неделе (41час) и отпуске

 

15 рабочих дней.

 

Рд. р. = час

 

117 чел

 

Определяем количество на каждую операцию и производим их расстановку (с учетом сменности рабочих).

 

, (14)

 

где

 

Тшт - норма времени выполнения данной операции, мин

 

R - такт конвейера (мин)

 

Если расчетное число  сборщиков получается дробным, то его  округляют до целого числа с учетом совмещения профессий для более  полной загрузки рабочих (Рсб. пр).

 

Расчет потребного количества рабочих сборщиков ведется по каждой операции на одну смену и  сводится в Таблицу 3.

 

6,32 Р сб. р.1= 6 чел

 

3,09 Р сб. р.2= 3 чел

 

3,22 Р сб. р.3= 3 чел

 

11,74 Р сб. р.4= 12 чел

 

3,03 Р сб. р.5= 3 чел

 

6,38 Р сб. р.6= 7 чел

 

3,67 Р сб. р.7= 4 чел

 

3,6 Р сб. р.8= 4 чел

 

3,03 Р сб. р.9= 3 чел

 

6,25 Р сб. р.10= 7 чел

 

 

Таблица 3. Ведомость основных рабочих№ операции Норма времени на 1 опер. (мин) Принятое количество рабочих мест на операцию Разряд рабочего Количество рабочих на одну смену На две смены Примечание

 

Рсб. р.  

Рсб. пр.

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

 

7

 

8

 

9

 

10 

9,8

 

4,8

 

5,0

 

18,2

 

4,7

 

9,9

 

5,7

 

5,6

 

4,7

 

9,7 

2

 

1

 

1

 

3

 

1

 

2

 

1

 

1

 

1

 

2 

3

 

3

 

3

 

4

 

4

 

3

 

4

 

4

 

3

 

4 

6,32

 

3,09

 

3,22

 

11,74

 

3,03

 

6,38

 

3,67

 

3,6

 

3,03

 

6,25 

6

 

3

 

3

 

12

 

3

 

7

 

4

 

4

 

3

 

7 

12

 

6

 

6

 

24

 

6

 

12

 

8

 

8

 

6

 

12 

Ито-го 87,1   50,33 52 104 

 

 

Средний коэффициент загрузки рабочих

 

, (15)

 

1

 

Средний разряд рабочего

 

, (16)

 

где

 

Р3, Р4 - соответственное количество рабочих второго, третьего,

 

четвертого разрядов.

 

3, 4 - второй, третий, четвертый  разряды

 

Росн. - общее количество основных рабочих.

 

3,5

 

Примечание: средний разряд основных рабочих сборных цехов  для массового производства 3-3,5

 

 

 

На конвейерной сборке к полученному расчетному числу  основных рабочих-сборщиков добавляем 2-5% резервных рабочих для замены временно отлучившихся с линии, а  так же для устранения дефектов.

 

, (17)

 

5,85 чел

 

 чел

 

Определение количества вспомогательных  рабочих, Количество вспомогательных  рабочих должно быть минимально-необходимым, но достаточным для обслуживания основного производства Количество вспомогательных рабочих определяем по профессиям, по нормативным данным УАЗ (см. Приложение 2). При этом общее  количество вспомогательных рабочих  не должна превышать 25-30% от основных.

 

(18) 29 чел.

 

Определение численности  ИТР, СКП, МОП. Количество ИТР, СКП определяем используя нормативные данные УАЗ (см. Приложение 2), при этом общая численность ИТР не должна превышать 6-8% от числа основных и вспомогательных рабочих, а СКП - 2-3% от общего числа рабочих. Используя нормативные данные УАЗ, устанавливаем численность СКП по должностям (см. Приложение 2).

 

Численность МОП принимаем 1-2% от общего числа рабочих или исходя из нормы обслуживания одним человеком 300 кв. м. площади цеха; при наличии конвейеров количество МОП увеличивают в 2 раза, данные расчета сводятся в Таблицу №4

 

(19)

 

(20)

 

(21)

 

11 чел.

 

4 чел.

 

1 (1/300 м2)

 

Таблица 4. Ведомость численности  вспомогательных рабочих ИТР, СКП, МОП

№

 

п/п Профессия или занимаемая должность Разряд Кол-во человек Часовая тарифная ставка или месячный оклад

 

1 

2 

3 

4 

5

1 

Вспомогательные рабочие  в том числе:    

Транспортные  рабочие 

2

 

3 

3

 

3 

13,125

 

14,253

Слесарь - ремонтник 

4

 

5 

3

 

3 

15.336

 

17,454

Электромонтер 

4

 

5 

3

 

3 

15.336

 

17,454

Распред. 2 3 13,125

Грузчик 

3

 

2 

3

 

3 

14,253

 

13,125

Кладовщик  2 13,552

2 

ИТР в том числе:

 

Начальник участка