Разработка технологического процесса для детали-полумуфта

 

Рассчитаем минимальные  припуски для всех обрабатываемых поверхностей по формуле 4.1.

         

Таблица 4,5 - Промежуточные припуски на обработку торцов

Zi	, мм	, мм	, мм	Примеч.
z1	1.4	1.035	2.435
z2	0.46	0.505	0,965	Чистовой проход
z3	0.25	1.085	1,335
z4	0.35	1.085	1.345
z5	1.2	0.74	1.2
z6	0.44	0.19	0.63	Чистовой проход
z7	0.25	0.74	0.99
z8	0.35	0.79	1.14

 

 

 

 

Определяем предельные размеры технологических размеров L₆-L₁₄ (В мкм).

       Размер L₁₂ является последним линейным размером и определяет длину детали в целом но его верхнее отклонение выходит за пределы поля допуска того что задан нам по чертежу нужно пересчитать припуски для этого размера и в дальнейшем припуски зависящие от него.

Определяем предельные размеры технологических размеров L₆-L₁₄ (в мкм).

 

Для определения припусков  на диаметральные размеры воспользуемся  табличным методом и назначим припуска используя

 При табличном методе определения промежуточных припусков на обработку поверхностей пользуются таблицами соответствующих стандартов, нормативными материалами и данными технических справочников.

Табличный метод определения  промежуточных припусков сравнительно прост, однако практическое применение его вызывает некоторое затруднение, которое объясняется тем, что таблицы находятся в разных справочниках изданиях, стандартах отраслей и предприятий, различных по содержанию и по системе их построения.

Каждая отрасль машиностроения, разрабатывая стандарты и руководящие  технические материалы, учитывает свою специфику производства и производственную оснащенность.

Промежуточные припуски и допуски для каждой операции определяет, начиная от финишной операции к начальной, т.е. в направлении, обратном ходу технологического процесса обработки заготовки.

Наименьшие значения рекомендуемых припусков выбираются из справочников и ГОСТов.

 

Таблица 4.6 – Расчет припусков табличным методом

Технол. операции	Наим. значения припуска 2zmin, мм	Расчетный размер, мм	Допуск d, мм (квалитет)	Промежуточные размеры, мм		Наиб. значение припуска 2zmax, мм
				наиб.	наим.
Наружный размер Æ
Заготовительная	–	40.22	0.4	40.4	40.00	–
Точение черновое	1.6	38.62	0.520 (14)	20.62	20.10	3.02
Точение получистовое	0.5	38.12	0.110 (12)	38.23	38.01	0.5
Наружный размер Æ
Заготовительная	–	530,4	1.0	53,4	53	–
Точение черновое	2,4	50.8	0.430 (14)	51.230	50,370	2.83
Точение получистовое	0.605	50.195	0.110 (11)	50,305	50,085	0.79
Точение чистовое	0.145	50,05	0.043 (9)	50.093	50,007	0.293
Наружный размер Æ
Заготовительная	–	73.25	1.0	73.15	72.85	–
Точение черновое	3.2	73.05	0.430 (14)	17.492	17.062	2.83
Наружный размер Æ Заготовительная – 48.2 0.4 40.4 40.00 – Точение черновое 1.6 46.6 0.520 (14) 20.62 20.10 3.02 Точение получистовое 0.7 45.9 0.08 (12) 45.98 45.82 1.28 Наружный размер Æ Заготовительная – 580,2 1.0 58,4 58 – Точение черновое 2,4 55.8 0.430 (14) 56,230 14.5 2.83 Точение получистовое 0.605 55.195 0.110 (11) 55,305 55,085 0.79 Точение чистовое 0.145 55,05 0.043 (9) 55.093 55,007 0.187

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         5 Расчет режимов резания

      5.1Расчет режимов обработки для токарной операции.

 

Пример расчета режима резания произведём на операцию 010токарная.

Расчет производим по методике изложенной в литературном источнике [3].

Диаметр обработки D=140 мм. Режущий инструмент-резец проходной упорный Т15К6.

Глубину резания принимаем  равной припуску на черновое точение t=1,5мм.

Подачу  выбираем из табл. 11, ([3] стр. 266); .

Скорость резания определяем по формуле:

                                   

                                                  (5.1)

 

Значение коэффициента и показателей степеней определяем по табл. 17, ([3] стр. 269):

Период стойкости резца T=40 мин..

– общий поправочный коэффициент  на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

                                  

,                                       (5.2)

 

где – коэффициент, учитывающий фактические условия резания исходя из материала:

                                     

,                                           (5.3)

где – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, ; табл. 2, ([3] стр.262);

-предел прочности при растяжении  материала.

Тогда:

–коэффициент, учитывающий состояние  поверхности заготовки табл. 5, ([3]  стр. 263).

– коэффициент, учитывающий материал инструмента табл.6,

([3] стр.263).

Тогда окончательно:

.

 

На основании полученных значений рассчитаем скорость резания:

;

Тогда частота вращения шпинделя будет равна:

; (5.4)

Уточняем частоту вращения шпинделя n=800 об/мин. исходя из станочной.

Уточняем скорость резания:

351,68

Главной составляющей силы резания при точении является сила :

 

                                

,                                     (5.5)

где глубина резания, – подача.

Значение коэффициента C_P и показатели степеней выбираем из табл. 22, ([3] стр. 273):

 

Коэффициент рассчитывается, как:

 

                        

,                                    (5.6)

 

где,         табл. 9, ([3] стр.264).

, ,    табл. 23, ([3]  стр. 275).

Тогда:

Следовательно, сила резания равна:

;

Мощность резания:

                                

                                                           (5.7)

16,70

 

Таблица 5.1 Технические характеристики МК6056

 

Наибольший диаметр  заготовки, устанавливаемой над  станиной		500 мм
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки
	над станиной	500 мм
	над суппортом	290 мм
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки
	МК6056	1000 мм
	МК6057, МК6057Г	2000 мм
	МК6058, МК6058Г	1500 мм
Диаметр цилиндрического  отверстия в шпинделе		55 мм
Количество скоростей шпинделя
	прямого вращения	22
	обратного вращения	9
Диапазон частот вращения шпинделя		16...2000 мин-1
Количество подач суппорта
	продольных	24
	поперечных	24
Наибольшая высота резца		25 мм
Пределы рабочих подач  суппорта
	продольных	0,050...2,8 мм/об
	поперечных	0,025...1,4 мм/об
Пределы шагов нарезаемых резьб
	метрических	0,5...112 мм
	модульных	0,5...112 модулей
	дюймовых	56...0,5 ниток на 1"
	питчевых	56...0,5 питчей
Скорость быстрых перемещений  суппорта
	продольных	3,8 м/мин
	поперечных	1...9 м/мин
Наибольший крутящий момент		1 кН*м
Мощность привода главного движения		11 кВт
Суммарная потребляема  мощность		12,5 кВт
Габаритные размеры  станка
	длина	МК6056   2800 мм  МК6057(Г)   3852 мм  МК6058(Г)   3367 мм
	ширина	1265 мм
	высота	1485 мм
Масса
	МК6056	3100 кг
	МК6057, МК6057Г	3680 кг
	МК6058, МК6058Г	3400 кг
Род тока питающей сети		Переменный трехфазный
Частота тока		50 Гц
Напряжение		380 В

5.2 Расчет режимов резания при фрезеровании 

При фрезеровании различают  два основных движения: вращение фрезы  вокруг своей оси — главное  движение и перемещение заготовки  относительно фрезы — движение подачи. Скорость вращения фрезы называют скоростью  резания, а скорость перемещения  детали — подачей. Скорость резания при фрезеровании — это длина пути (в м), которую проходит за 1 мин наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки.

Скорость резания легко  определить, зная диаметр фрезы и  частоту ее вращения (число оборотов в минуту). За один оборот фрезы режущая кромка зуба пройдет путь, равный длине окружности, имеющей диаметр D:

 

l = πD,

 

где l — путь режущей кромки за один оборот фрезы.

Длина пути

Длина пути, пройденная кромкой  зуба фрезы в единицу времени,

 

L = ln = πDn,

 

где n — частота вращения, об/мин.

Скорость резания 

Принято обозначать диаметр  фрезы в миллиметрах, а скорость резания в метрах в минуту (м/мин), поэтому написанную выше формулу  можно записать в виде:

 

 

Частота вращения фрезы 

В производственных условиях часто требуется определить необходимую  частоту вращения фрезы для получения  заданной скорости, резания. В этом случае используют формулу:

 

Подача при фрезеровании

При фрезеровании различают  подачу на зуб, на оборот и минутную подачу. Подачей на зуб S_z называют расстояние, на которое перемещается заготовка (или фреза) за время поворота фрезы на один шаг, т. е. на угол между двумя соседними зубьями. Подачей на оборот S₀ называют расстояние, на которое перемещается обрабатываемая деталь (или фреза) за время одного полного оборота фрезы:

 

S₀ = S_zZ.

 

Минутная подача

Минутной подачей S_м называют расстояние, на которое перемещается заготовка (или фреза) в процессе резания за 1 мин. Минутная подача измеряется в мм/мин:

 

S_м = S₀n, или S_м = S_zZn

 

 

 

Определение времени  фрезерования детали

Зная минутную подачу, легко подсчитать время, необходимое для фрезерования детали. Для этого достаточно разделить длину обработки (т. е. путь, который должна пройти заготовка по отношению к фрезе) на минутную подачу. Таким образом, по величине минутной подачи удобно судить о производительности обработки. Глубиной резания t называют расстояние (в мм) между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно обработанной поверхности, или толщину слоя металла, снимаемого за один проход фрезы. Скорость резания, подача и глубина резания являются элементами режима резания. При наладке станка устанавливают глубину резания, подачу и скорость резания, исходя из возможностей "режущего инструмента, способа фрезерования обрабатываемого материала и особенностей обработки. Чем большее количество металла в 'единицу времени фреза снимает с заготовки, тем выше будет производительность фрезерования. Естественно, что производительность фрезерования при прочих равных условиях будет повышаться с увеличением глубины резания, подачи или скорости резания.