Разработка технологического процесса изготоления червяка

=1,2;  =0,75

= =0,75

=1;

=1,15;

=0,8;

=0,97;

==0,67

= =112,4 м/мин;

IV) Частота вращения шпинделя станка – n, об/мин:

=;

 – расчетная скорость  резания, м/мин:

=120,7 м/мин;

d – диаметр обрабатывающей заготовки, мм:

d=25,4 мм;

==1409,3 об/мин;

Примем n=1600 об/мин согласно паспортным данным станка.

V) Фактическая скорость -  , м/мин:

= ;

= =127,6 м/мин;

VI)  Минутная подача - , м/мин:

=;

=мм/мин;

VII) Сила резания,:

=10,

– коэффициент в формуле силы резания:

=200; 

x, y, n – показатели степени:

х=1,0;  у=0,75;  n=0;

- глубина резания;

 – поправочный  коэффициент;

=;

поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента  на составляющие силы резания при  обработке стали:

=1,08;

=1,0;

=1,0;

=1,04;

- поправочный коэффициент  для стали, учитывающий влияние  качества обрабатываемого материала  на силовые зависимости:

= ;

n – показатель степени:

n=0,75;

= =1,22;

==1,37;

=10=1,096 кН

VII)  Мощность резания - , кВт:

=;

= =2,28 кВт;

XI)  Проверка:

 

18,5 кВт 2,28 кВт

Вывод: т.к данное условие выполняется (), то 1 переход – черновое токарное обтачивание – может быть выполнено на токарном многорезцовом копировальном полуавтомате 1716Ц.

9. Нормирование технологических операций.

Проведем расчет норм времени  при черновом обтачивании наружной цилиндрической поверхности червяка  Ø 25k6 мм.

1)Определяем основное  время операции T_o:

Т_о= .

Т_о=0,80

2)Определяем вспомогательное  время операции Т_всп:

Оно включает в себя время  на установку и снятие детали T_уст

Т_уст=0.16мин

Т_в=0.87мин

3)Определяем оперативное  время:

Т_оп=Т_о+Т_всп

Т_оп=0.80+0.87=1.67 мин

4)Определяем время на  обслуживание станка:

Т_обс=4%Т_оп

Т_обс=0.04*1.67=0.067мин

5)Определяем время на  отдых:

Т_отд=5%Т_оп

Т_отд=0.05*1.67=0.084мин

6)Определяем штучное время:

Т_шт=Т_о+Т_всп+Т_обс+Т_отд=1.821мин

7)Определяем подготовительно-заключительное  время Т_пз:

Т_пз=0.10мин по табл.46 стр.131 Общемашиностроительные нормативы времени.

8)Определяем штучно-калькуляционное  время

Т_шт-к=Т_шт+Т_пз/n

где - размер партии запускаемой в производство, определяем укрупнено, исходя из годовой программы выпуска изделий: ,

где - число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства; 252 – среднее количество рабочих дней в году.

Т_шт-к =1.821+10/595=1,84мин

10. Контроль точности червяка.

На производстве контроль выполняют с помощью универсальных  измерительных средств. Точность размеров, относительных поворотов и геометрической формы плоских поверхностей контролируют с помощью линеек, угольников, уровней, концевых мер, индикаторов и различных  шаблонов. Для контроля точности размеров, относительного положения и геометрической формы отверстий дополнительно  применяют микрометрические и индикаторные приборы - штихмассы, пассиметры, микрометры, штангенинструменты - штангенциркули, штангенрейсмусы, штангенглубиномеры, контрольные оправки и предельные калибры пробки.

Важными критериями высокого качества деталей машин являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические  признаки качества: отсутствие недопустимых дефектов типа нарушения сплошности материала, соответствие физико-механических свойств и структуры основного материала и покрытия, геометрических размеров и чистоты обработки поверхности требуемым технической документацией. Поэтому необходимо проводить группировку элементов объекта, главная задача которой состоит в предварительном формировании (избыточной) совокупности количественных и качественных признаков, которые могут быть выбраны в качестве контролируемых.

1. Схема измерения торцевого биения. Величина торцевого биения составляет

0,04 мм.