Разработка технологического процесса швейного производства

К показателям качества клеевых  соединений относятся: высокая адгезия  клеев к склеиваемым материалам; невозможность проникновения клеевого вещества на лицевую сторону основного  материала и через прокладку; высокая формоустойчивость; минимальное изменение исходного туше - ощущения на ощупь; безопасность при их эксплуатации, хранении и уходе для здоровья человека; технологичность процесса получения и дальнейшей обработки; прочность на расслаивание; эластичность; жесткость; драпируемость; устойчивость к действию воды, химической чистке, свету и старению.

Наибольшее распространение  в швейной промышленности получили клеевые материалы из термопластичных  полимеров. Сущность процесса склеивания из термопластичных клеевых материалов состоит в том, что при нагревании склеиваемых материалов, находящихся  под давлением, термопластичный  клей, достигнув температур размягчения и плавления, переходит в вязкотекучее состояние, проникает в склеиваемые материалы на некоторую часть их толщины, где затем при охлаждении и закрепляется с образованием клеевого соединения.

Высокое качество изделий, обрабатываемых клеевым способом, может быть достигнуто только при соблюдении режимов обработки (температуры прессующей поверхности, давления, времени).

Клеевые покрытия бывают точечными  и сплошными. Структура покрытия зависит от способов нанесения, от свойств  термопластичных полимеров, от назначения клеевых соединений. В зависимости  от назначения применяются различные  виды клеевых материалов: клеевые  кромочные материалы, клеевая паутинка, клеевая нить, клеевая сетка, клеевая  плёнка, клеевые порошки и пасты.

Клеевые кромочные материалы - прокладочные ткани (хлопчатобумажные, льняные, полульняные), на одну сторону которыҳ нанесено клеевое покрытие (например, полиамидная смола типа ПА-54). Они используются для дублирования воротников, манжет, срезов и сгибов деталей.

Клеевая паутинка – это нетканый клеевой материал, изготовленный из расплава полимеров (полиэтилена, сополиамида) методом аэродинамического формования. Применяется для закрепления краёв деталей одежды, выполнения потайных и клеевых швов.

Клеевая нить - моноволокно, изготовленное из полиамидной смолы (применяется для изделий, подвергающихся химической чистке) и из полиэтилена низкого давления (для изделий, подвергающихся стирке). Толщина мононити зависит от поверхностной плотности и толщины тканей и изменяется от 0,2 до 0,4 мм. Клеевая нить предназначена для закрепления краев изделий (низа изделий, рукавов и др.).

Клеевая сетка изготавливается из полиэтилена высокого давления, имеет ячейки различных размеров и конфигурации. Она предназначена для придания формоустойчивости мелким деталям пальто. Для крупных деталей швейных изделий клеевая сетка не используется из-за высокой термоусадки.

Клеевая плёнка выпускается из полиамида, полиэтилена, поливинилхлорида и др. Она предназначена для изготовления и прикрепления аппликаций, герметизации ниточных швов. Клеевые порошки и пасты, изготовленные на основе различных термопластичных полимеров, применяются для получения термоклеевых прокладочных и кромочных материалов.

Также применяют различные способы обработки деталей для придания формоустойчивости одежде: дублирование, получение каркасного пакета прокладок (многослойных прокладок, не склеенных с деталями верха изделия), прямое стабилизирование, флокирование, суперфорниз, обработка клеевой сеткой, применение вытачек и насечек, прокладочных деталей

Дублирование - соединение деталей пальто, костюмов, плащей, курток, платьев, корсетных изделий с термоклеевыми прокладками по всей поверхности детали. Так, в верхней одежде дублируются полочки, подборта, кокетки, накладные карманы, клапаны и др. Детали и узлы при дублировании обрабатываются в следующем порядке: укладывание основных деталей, укладывание на них деталей прокладок, склеивание, охлаждение и съём обработанных деталей.

Способ применения каркасного пакета прокладок заключается в использовании упругих многослойных прокладок, полученных путём термического склеивания или механического соединения прокладочных материалов. Он применяется при изготовлении воротников мужских сорочек, бортовых прокладок в мужские пальто и костюмы.

Прямое стабилизирование заключается в нанесении на изнаночную сторону деталей материала верха полимерной пасты в виде параллельных или прерывистых продольных или поперечных полос. Применение этого способа позволяет значительно сократить использование прокладочных материалов.

Флокирование заключается в нанесении на изнаночную сторону деталей швейного изделия сначала полимерной пасты, а затем с помощью электростатического поля ворса из текстильных волокон длиной 0,5-2 мм.

Суперфорниз совмещает в себе процессы формования, формозакрепления и придания несминаемости швейным изделиям. Способ заключается в использовании паровых химических сред при проведении влажно-тепловой обработки изделий на манекенах с жесткой оболочкой (на стадии пропаривания). Паровые химические активные среды получают путём введения в пар технологических растворов (например, термореактивных смол), состав котоҏыҳ зависит от волокʜиϲтого состава тканей изделия.

Способ обработки деталей  изделия клеевой сеткой заключается  в нанесении полимерной сетки  на изнаночную сторону деталей верха  изделий пальтового ассортимента. Сетке можно придавать любые рациональные размеры ячеек, тем самым меняя жёсткость пакета изделия.

Одежная фурнитура используется для застёгивания деталей одежды, а также для отделки (пуговицы, кнопки, металлические крючки и петли, застёжки-молнии, ремни, пряжки, кольца и т.п.).

 

Глава 2 Технологический процесс изготовления швейных изделий

 

Технологический процесс изготовления швейных изделий включает в себя следующие этапы:

· проектирование изделий (моделирование  и конструирование);

· раскройные операции;

· пошив изделий;

· влажно-тепловая обработка;

· заключительная обработка и отделочные операции;

· Также не исключены и дефекты  при изготовлении швейных изделий. [2., с.  480]

 

Давайте рассмотрим их более подробно.

 

2.1 Проектированием швейных изделий

 

Проектированием швейных изделий занимаются дома моделей, опытно-конструкторские лаборатории крупнейших фабрик и фирм. Это довольно сложный процесс, который подразделяется на моделирование и конструирование изделий.

Задачей моделирования является создание удобной, красивой, а также гигиенической одежды разнообразных фасонов, отвечающей направлению моды и требованиям потребителей.

При разработке новых моделей учитываются: телосложение человека, возраст, экономические  факторы (расход материала), возможности  воплощения модели в условиях реального  производства, затраты времени на изготовление.

Обеспечение соответствия моделей  предъявляемым требованиям и  их разнообразие достигаются за счет определенных характеристик (элементов) художественно-технического оформления. Такими элементами моделирования являются силуэт, форма, покрой, пропорции, композиция, рисунок, цвет материала и др.

Разработанная модель будущего изделия  рассматривается и утверждается на художественно-техническом совете. Утвержденный художественным советом  образец становится эталоном, который  нельзя изменять в условиях массового  производства. Изменение может вносить  только моделирующая организация по согласованию с торговой.

На каждую разработанную модель составляется техническое описание, в котором дается зарисовка модели, ее характеристика (силуэт, покрой, цвет, форма, материал верха, материал подкладки, фурнитура), перечень деталей; излагаются технические требования к модели, спецификация материалов, сложность  обработки; приводятся рекомендуемые  размеры и рост, площадь лекал  материалов верха базисного размера  и роста.

Целью конструирования является разработка чертежей деталей изделия и изготовление по ним лекал для последующего раскроя материалов. Конструированием занимаются конструкторы одежды.

В процессе конструирования осуществляется взаимосвязанное и последовательное соединение комплекта лекал деталей  в единое целое, с указанием основных размеров и способов обработки, для  создания объемной формы одежды. От правильности разработки конструкции  одежды зависят удобство ее в носке, посадка на фигуре, надежность в  эксплуатации и т.д.

В настоящее время созданы системы  автоматизированного моделирования  и конструирования одежды (САПР) [1]. Они позволяют практически с «нуля» с использованием полуавтоматических команд построения базовых конструкций и конструктивного моделирования осуществить моделирование будущего изделия; с помощью комбинаторного синтеза из типовых и унифицированных элементов и параметрической записи построения модели создать различные сценарии ее конструирования. Такие системы позволяют производить проектирование изделия без изготовления образцов.

2.2 Раскрой материала

 

Раскрой материала имеет целью получения деталей по лекалам для будущего соединения их в изделия. Этот процесс следует разделить на операции: подготовительные и основные.

Подготовительные операции включают:

1. Подготовку материалов к раскрою (приемка материалов по качеству, подбор кусков для будущего настила);

2. Конфекционирование, т.е. подбор материалов верха, подкладки, отделки, фурнитуры, прокладочных материалов;

3. Расчет длины и количества настилов исходя из требования максимально эффективного использования материалов;

4. Изготовление обмеловок (верхнее полотно настила, на котором фиксируются контуры лекал) и трафаретов.

Приемка материалов по количеству и  качеству производится в соответствии с требованиями действующих нормативных  документов путем внешнего осмотра. Этот процесс осуществляется на браковочно-промерочных машинах или механизированных контрольно-измерительных столах. Конфекционирование осуществляется художниками - конфекционерами. Рабочие лекала и трафареты для выкраивания деталей выполняются из бумаги, картона, ткани, пленки. Передача подготовленных материалов в раскройный цех осуществляется по картам расчета.

Основные операции раскроя включают:

1. Настилание полотен материала;
2. Раскрой;
3. Комплектование деталей кроя.

Настилание полотен производится вручную на специальных столах и с помощью настилочных машин.

Раскрой материала осуществляется различными методами: вручную, электрическими дисковыми и ленточными машинами, лучом лазера, плазменной дугой и др. В настоящее время на крупных предприятиях все шире применяются автоматизированные настилочно-раскройные комплексы (АНРК), которые выполняют несколько операций в автоматическом режиме [1]. В их состав входят настилочная машина, автоматизированная раскройная установка, система автоматизированного проектирования лекал.

Комплектование деталей кроя заключается  в подборе всех деталей будущего изделия и их нумерации. Базовой  основой является конфекционная  карта, в строгом соответствии с  которой будет изготавливаться  изделие.

 

3. Пошив изделий

 

Цель пошивочного процесса - собрать из выкроенных деталей изделие в соответствии с утвержденным образцом, придать ему объемную форму и необходимый товарный вид. Пошив швейных изделий осуществляется, как правило, по принципу потока.

Поток - это такой метод организации производства, при котором изготовление изделия расчленяется на последовательный ряд операций, равных или кратных затратам времени. Оборудование в потоке устанавливается в порядке технологической последовательности обработки. Для обеспечения одновременного выполнения операций на потоке и достижения ритмичности при работе применяются различные технические и организационные мероприятия. Они включают: подбор машин и оборудования по производительности; использование регулирования скорости конвейера; техническое оснащение ручных и машинных работ дополнительными приспособлениями; оптимальное использование квалификации исполнителей и производительности труда. Потоки различаются по ряду признаков: количеству одновременно пошиваемых изделий - одно- и многофасонные; мощности (количеству пошиваемых изделий в смену) - малой, средней и высокой; способу передачи полуфабриката - агрегатные (вручную) и конвейерные (движение ленты).

Пошив любого швейного изделия включает последовательное выполнение заготовительных (обработка деталей: полочек, спинок, рукавов и т.д. и подготовка их к монтажу) и монтажных операций (соединение деталей в изделие ниточными стежками, строчками и швами, клеевым способом, свариванием токами высокой частоты или ультразвуком). После этого изделия передаются на влажно-тепловую обработку.

 

2.4 Влажно-тепловая обработка швейных изделий

 

Под влажно-тепловой обработкой (ВТО) швейных изделий понимают специальную обработку деталей или всего изделия влагой, теплом и давлением, которая составляет приблизительно 15-25% от всей трудоёмкости обработки изделия. Качество изделия и их внешний вид во многом зависят от влажно-тепловой обработки как в процессе пошива, так и при окончательной отделке. Такая обработка применяется в основном для придания объёмно-пространственной формы деталям изделия и обработки швов, а также при окончательной отделке и соединения деталей клеем. Весь процесс влажно-тепловой обработки состоит из трёх стадий: размягчение волокна влагой и теплом, придание определённой формы давлением, закрепление полученной формы путём удаления влаги теплом и давлением.