Ремонт червячного редуктора

 

На рис. 4, в показана поверхность, разрушенная коррозией. Поверхность чугунного порошкового кольца (рис. 4, г) повреждена вследствие эрозионного изнашивания, которое происходит при движении поршня в цилиндре относительно жидкости. Находящиеся в жидкости пузырьки газа лопаются вблизи поверхности поршня, что создает местное повышение давления или температуры и вызывает износ деталей. На поверхности тормозного барабана (рис. 4, д) показаны риски, которые появляются при воздействии на вращающийся барабан твердого тела или твердых частиц. Задиры (рис. 4, е) образуются в результате схватывания поверхностей при трении вследствие действия между ними молекулярных сил. На рис. 4, ж показана рабочая поверхность детали с налипшими на нее посторонними частицами, а на рис. 4, з — поверхность детали с износом при заедании в результате схватывания — глубинного вырыва материала и переноса его с другой поверхности трения. 

2. Специальная часть

1. Организация ремонтной службы

Служба  ремонта  технологического оборудования машиностроительного предприятия — это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). Основными задачами этой службы являются:

обеспечение нормального  технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной  работы;

сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением  ремонтных работ; снижение расходов на ремонт.

Решение этих задач  в большой степени зависит  от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три  основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная  организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Планово-предупредительный  ремонт оборудования производится, когда  его износ не перешел в прогрессирующее  состояние, а не тогда, когда оборудование износилось настолько, что уже вышло  из строя (ремонт по потребности). Такой  ремонт в отличие от ремонта по потребности планируется заранее (отсюда и его название — планово-предупредительный).

Система ППР предусматривает  проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта (текущего, среднего и капитального) каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов.

Чередование и  периодичность осмотров и видов  планового ремонта оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР  входит периодический, послеосмотровой  и стандартный ремонт. Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодического ремонта; она положена в основу типового положения «Единая система ППР» (ГОСТ 18322—78) [3]. Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и учете отработанного им времени.

Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его после монтажа и  даже до поступления на завод и  продолжается вплоть до списания и сдачи его в лом.

В деятельности служб  главных механиков предприятий  основное внимание должно быть уделено  рациональному техническому обслуживанию оборудования.

2. Виды ремонта

Современное оборудование, как правило, состоит из трех основных частей — механической (включающей в себя и гидравлические устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако периодически возникает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности.

По способу  организации различают два вида ремонта: плановый и внеплановый (ГОСТ 18322—78). Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния.

Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции или изготовления оборудования, а также проведенного ремонта и нарушениями правил технической эксплуатации.

Повреждения и  износы деталей механической части  оборудования, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделены на две основные группы:

износ и повреждение  деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

износ рабочих  поверхностей базовых деталей сборочных  единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений  и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально  отличающиеся по характеру ремонтные  работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием.

3. Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту

Все виды работ  по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР.

 

Структура ремонтных  циклов

Таблица 1

Оборудование			Категория оборудования	Структура ремонтного цикла	Вид технического обслуживания	Количество текущих ремонтов в  цикле	Число операций технического обслуживания в межремонтном периоде
Вид	Класс	Группа					Всего	В том числе плановых осмотров
Металлорежущее	Н	Все группы	До 10 т	КР-ТР- -ТР-ТР- -ТР-КР	См. табл. 2	4	В соответствии с  картой технического обслуживания	5
			10÷ 100 т	КР-ТР- -ТР-ТР- -ТР-ТР- -КР		5		12
			Свыше 100 т	КР-ТР- -ТР-ТР- -ТР-ТР- -ТР-КР		6		21
	П, В, А, С		До 10 т	КР-ТР- -ТР-ТР- -ТР-ТР— -ТР-ТР- -ТР-КР		8		9
			10÷ 100 т	КР-ТР-		9		18
			Свыше 100 т	— 1 г — 1 г — -ТР-ТР- -ТР-ТР- -ТР-ТР- -КР				30

 

 

Продолжительность ремонтного цикла —это число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла. (Простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах).

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР 20000

Цикл технического обслуживания — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперационными периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

4. Планирование простоев при ремонте оборудования

Продолжительность простоя оборудования в ремонте  зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной  бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены, в зависимости от того, насколько производство лимитирует простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК (Отдел технического контроля) по акту. Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта не засчитываются как простои, даже если агрегат в процессе испытания работал нормально.

Нормы продолжительности  простоя оборудования в неавтоматизированном производстве при ремонте и техническом  обслуживании.

Таблица 2

Виды работ	Нормы простоя при работе ремонтной бригады, ч/Rм
	в одну смену	в две смены	в три смены
Ремонт: капитальный	16	18	20
текущий	12,0	2,2	2,4
Осмотр: перед  капитальным	0,5	0,5	0,5
ремонтом плановый (полный)	0,4	0,4	0,4
Проверка точности (самостоятельная операция)	0,2	—	—
Промывка (самостоятельная  операция)	0,2	—	—
Испытания электрической  части	0,1	—	—

Нормы простоя для оборудования в автоматизированном производстве при выводе в ремонт всей линии  или отдельных участков