Ремонт червячного редуктора

Таблица 3

Виды работ	Нормы простоя  при работе ремонтной бригады  в две смены, ч/Rм
	Ремонтосложность  участка
	60÷100	100÷140	140÷180	180÷220
Ремонт: капитальный текущий	112÷176 32÷40	176 ÷208 40÷48	208÷240 48÷56	240÷ 272 56 ÷64

5. Описание ремонта механизма

В процессе эксплуатации любого станка в результате износа его частей и сборочных единиц возникают погрешности их взаимного  расположения, нарушается предусмотренная  конструкцией станка закономерность относительного движения заготовки и инструмента (в металлорежущих станках), что, в  свою очередь, приводит к погрешностям измерения параметров (размера, формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей) изделий.

Ряд деталей и  сопряжений станков, от технического состояния  которых зависит качество получаемых изделий, обычно доступны для непосредственного  наблюдения и проведения измерений  без разборки станка (например, рабочие  поверхности станин, столов, консолей, ходовых винтов и др.). В этом случае имеется возможность непосредственной оценки технического состояния изнашиваемых поверхностей деталей и сопряжений и определения сроков их восстановления на основе значений предельно допустимых износов.

Однако многие детали и сопряжения невозможно проконтролировать и измерить без разборки станка. В таких случаях приходится измерять не их параметры, а параметры процессов, происходящих в результате работы деталей станка и их взаимодействия между собой. Иногда для оценки технического состояния отдельных деталей и сопряжений может возникнуть необходимость в искусственном создании процессов, сопутствующих их работе.

Последовательность  разработки диагностических схем. Для установления взаимосвязи между техническим состоянием деталей и погрешностью измеряемых параметров обрабатываемых изделий, а также выбора на этой основе метода диагностирования целесообразно разрабатывать диагностические схемы применительно к станкам различных технологических групп. Кроме того, рекомендуется определенная последовательность разработки таких схем.

На  первом этапе для каждой рассматриваемой группы станков устанавливают подлежащие измерению параметры обрабатываемых изделий, определяющие их качество и являющиеся наиболее специфичными при обработке изделий на станках данной технологической группы. Например, для станков токарной группы такими параметрами являются диаметральный размер обрабатываемого изделия, формы его продольного и поперечного сечений, шероховатость и волнистость поверхности (а при нарезании резьбы — ее шаг).

На  втором этапе разработки диагностической схемы устанавливают основные, наиболее существенные причины отклонения измеряемых параметров изделий от заданных.

На  третьем этапе осуществляют установку сборочных единиц станка, техническое состояние которых вызывает отклонение измеряемого параметра.

На  четвертом этапе определяют процессы, сопутствующие работе станка в результате взаимодействия его деталей и сопряжений. Одни из этих процессов возникают во время работы машины без вмешательства извне (например, акустические, являющиеся результатом соударения взаимодействующих деталей и сопряжений, — шум, вибрации и т.д.), другие вызываются искусственным путем.

На  пятом этапе, основываясь на уже имеющихся данных, определяют возможность применения либо уже известных методов технического диагностирования определенных деталей или сборочных единиц, либо устанавливают необходимость разработки новых.

Различают два  вида прогнозирования технического состояния оборудования:

статистическое  прогнозирование основано на обработке  и анализе результатов, полученных в процессе производства и эксплуатации оборудования, которые позволяют установить допустимые значения параметров состояния однотипного оборудования и определить время профилактики и ремонта;

прогнозирование по реализации осуществляется путем  непосредственных измерений параметров, характеризующих состояние оборудования, и последующей обработки результатов для выявления изменения контролируемых параметров.

6. Подготовка оборудования к ремонту

При ремонте машины, станка, пресса, т. е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова:

• Определение неисправностей механизма.
• Установление последовательности его разборки.
• Разборка механизма на сборочные единицы и детали, их промывка.
• Определение характера и величины износа деталей, их дефектов.
• Ремонт деталей.
• Сборка механизмов с подгонкой деталей.
• Проверка и регулирование собранного механизма.

За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.

Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется  специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, выявляют неисправности, а также задиры, забоины, вмятины, трещины, изломы, изгибы и другие дефекты деталей, видимые без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего  на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и отдельных деталей.

Дефекты выявляются при проверке оборудования на точность и анализе записей механика и  дежурных слесарей в журнале.

Станок очищается  от стружки, грязи, пыли и смазывающе- охлаждающей жидкости. Площадка около  станка освобождается от деталей  и вспомогательных материалов.

Перед разборкой  станок отключается от электрической  сети, снимаются ремни, разъединяется  полумуфта вала двигателя, из резервуаров  сливается масло и смазывающе-охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не включать — ремонт».

До начала ремонта  подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.

Составление графика ремонта. В ремонте к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремонтированы не полностью (в отличие от сборки нового станка). Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение работ, а также продолжительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец — вертикальными линиями. График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.

 

7. Очистка и промывка деталей

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты  от пленок окислов, масла и грязи, так как это облегчает выявление  в них дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Очистку и промывку необходимо проводить также при подготовке деталей к восстановлению или окраске.

Очистка деталей. Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.

Термический способ заключается в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой).

При механическом способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, различными ручными машинками и другими переносными приспособлениями.

При абразивном способе очистка осуществляется в основном гидропескоструйными установками.

При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.

Хорошо зарекомендовал себя ультразвуковой способ очистки деталей в жидком растворе. Его сущность заключается в том, что раствор в зоне ультразвуковых колебаний начинает вибрировать с частотой источника этих колебаний. Создается интенсивное вихревое бурление жидкого раствора, в результате чего все частицы, находящиеся на поверхности детали, мгновенно смываются. Форма поверхности очищаемой детали может быть любой. Качество и скорость очистки в значительной степени зависят от состава рабочей жидкости. Растворы, химически действующие на частицы поверхности детали, ускоряют и улучшают процесс очистки. Например, растворы трихлорэтилена и других хлорсо- держащих углеводородов отлично очищают детали от жира и масла. При ультразвуковом обезжиривании стальных деталей наилучший результат дает применение раствора, содержащего 30 г тринат- рийфосфата и 3 г моющего средства ОП-7 или ОП-Ю на 1 л воды. Оптимальная температура раствора для очистки 50÷ 70 ˚С. Очистку проводят в специальных ваннах или агрегатах, в конструкциях которых учтены условия наиболее эффективного действия ультразвуковых колебаний в моющей жидкости.

Промывка  деталей. Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем — в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками.

8. Дефектация деталей

Во  время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены.

Цель  дефектации — выявить дефекты  деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. Рекомендуется годные детали помечать белой краской, требующие ремонта — зеленой, а негодные — красной. При дефектации составляется дефектная ведомость. Способы дефектации приведены в табл. 4.

 

Способы дефектации деталей.

Таблица 4

Способы .дефектации	Характеристика  и применение
1	2
Наружный осмотр	При наружном осмотре  обнаруживается наличие поверхностных  дефектов, трещин, забоин, раковин, изгибов, значительных износов, поломок
Остукивание	Деталь остукивается мягким молотком, рукояткой молотка. Способ позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует  дребезжащий звук
Гидравлическое (пневматическое) испытание	Применяется для  обнаружения трещин или раковин  в корпусных деталях. В детали заглушаются все отверстия, за исключением  одного, через внутреннюю полость  которого нагнетается жидкость при  давлении 0,2÷0,3 МПа. При наличии трещины  или раковины наблюдается вытекание  жидкости или запотевание стенок. Можно погружать деталь в воду и во внутреннюю полость нагнетать  воздух, наличие пузырьков укажет на имеющуюся неплотность
Измерение	Позволяет определить величину износа, отклонения элементов  детали от правильной геометрической формы (овальность, конусообразность, неплоскостность) и нарушения взаимного  расположения поверхностей (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности и т.д.). Выполняются измерения с помощью различных измерительных инструментов и приборов

 

1	2
Проверка твердости	Позволяет обнаружить изменения, происшедшие в материалах детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т. п.
Проверка сопряжения деталей	Определяет наличие  и величины зазоров, плотность и  надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.д.
Способы дефектации	Характеристика  и применение
Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия	Предназначена для  обнаружения скрытых дефектов в  стальных и чугунных деталях. Выполняется  магнитным дефектоскопом. Действие метода основано на различной магнитной  проницаемости сплошного металла  и металла с трещинами, раковинами. При ультразвуковой дефектоскопии пороки металла выявляются при помощи ультразвуковых колебаний, которые отражаются на экране
Люминесцентный способ	Сущность способа  заключается в свойстве некоторых  веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали наносят  флюоресцирующий раствор. Через 10÷ 15 мин поверхность протирают, просушивают  сжатым воздухом и наносят тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего раствор  из трещин или пор. Затем деталь осматривают  в ультрафиолетовых лучах в затемненном  помещении. Расположение трещины определяется по свечению люминофора