Ремонт гребного устройства

Для обнаружения маленьких трещин применить мелокеросиновую пробу, капиллярный, магнитный методы дефектоскопии. Измерить геометрические параметры  и сравнить их с чертежными данными.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Устранение дефектов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устранение дефектов гребного вала

1. Определить посадку облицовок гребного вала путём их обстукивания. При ослаблении облицовок необходима их замена на новые.

2. При смятении шпоночного паза  при номинальном его размере  40 мм допускается фрезеровка паза  на ремонтный размер, но не более 40 мм.

3. Ремонт шеек каждого вала произвести согласно следующим техническим указаниям:

3.1. Шейки (облицовки) гребного вала при наличии износов, задиров, а также предельного радиального биения относительно оси вала, проточить на ремонтный размер, но не менее ø 195 мм.

Для бронзовых облицовок гребного вала – в случае превышения допустимого  износа, облицовки заменить на новые. После снятия облицовок произвести проточку вала до удаления следов коррозии и обеспечения чистоты поверхности  необходимой для проведения магнитной дефектоскопии или УЗК.

Для стальных облицовок гребного вала – в случае превышения допустимого  износа, производится их восстановление путём электронаплавки до номинального размера по технологическому процессу, согласованному с Регистром.

3.2 При износе шейки промежуточного вала под опорный подшипник до размера менее ø169, 75 мм шейку восстановить на номинальный размер ø170 мм путем электронаплавки с последующей обработкой на станке с шероховатостью поверхности  

Примечание. При контроле в центрах станка допустимое радиальное биение рабочих шеек для гребного вала должно быть не более 0,06 мм, и для промежуточного вала не более 0, 04 мм на 1м длины вала от ближнего центра.

4. Произвести электронаплавку центрирующих заточек и буртов фланцевых соединений валопровода.

5.Произвести осмотр, обмер и проверку качества сопряжения конусных поверхностей валов, полумуфт и гребного винта.

Ремонт каждой поверхности  произвести согласно следующим технологическим  указаниям:

5.1. При смятии или коррозионном повреждении по образующей поверхности конуса каждого вала не более 0,3 мм (замер щупом между сопрягающимися поверхностями) допускается восстановить поверхность конуса путём проточки на станке (по калибру или шаблону) с шероховатостью поверхности не менее 1,25. Радиальное биение обработанной поверхности должно быть не более 0, 02 мм. При повреждении конуса более 0,3 мм его необходимо восстанавливать путём электронаплавки с последующей обработкой на станке на номинальный размер.

Примечание. Шабрение и пригонка конусных поверхностей валов не допускается.

5.2. При смятии и повреждении конусной поверхности полумуфты и гребного винта ее необходимо приделать на краску по соответствующему исправному (восстановленному) конусу вала. Точность прилегания площади 25×25 мм должна быть  не менее двух пятен для полумуфты и одного для гребного винта. При этом краска должна равномерно располагаться на контролируемой поверхности. Суммарная площадь окрашенной поверхности должна быть не менее 75 % от площади конической поверхности.

При посадке каждой полумуфты  и гребного винта на конус вала должно быть выдержано необходимое  расстояние (натяг) от торца конуса вала до опорной поверхности насаживаемой детали под гайку ее крепления  на валу. Величина этого расстояния должна быть в пределах 15 мм. Допустимая просадка после приделки отверстий к этому размеру не более 5 мм. При большей величине просадки отверстие  необходимо восстановить до номинального размера путём электронаплавки его поверхности с последующей обработкой на станке соответственно конусу вала.

6. Произвести подгонку шпонок (если они вновь изготовлены) по шпоночным пазам сопрягаемых деталей. Окрепить шпонки в пазах валов винтами и установить на место фланцевые полумуфты. Каждую полумуфту окрепить так, чтобы была обеспечена посадка ее на конусе вала с величиной осевого перемещения равной:

1,2±0,1 мм (при Δ 1:15 и L=270 мм) для полумуфты гребного вала и для полумуфт промежуточного вала.

Примечание. При напрессовке гребного винта (после сборки валопровода) осевое перемещение  должно быть в пределах 1,25…1,5 мм.

7. Обработать на станке в сборе с валами бурты, заточки, торцевые и наружные цилиндрические поверхности полумуфт гребного и промежуточного валов относительно шеек их опорных подшипников, а коротыша относительно его оси. Заточки соединительных полумуфт гребного и промежуточного валов выполнить ø

Заточки и бурт соединительных фланцев промежуточного вала и коротыша выполнить ø

Заточку соединения коротыша с маховиком выполнить с посадкой

Наружную цилиндрическую поверхность фланцев точить «как чисто».

Шероховатость обработанных поверхностей заточек, буртов и фланцев  должна быть не ниже 2,5 . Радиальное биение заточек и буртов должно быть не более 0, 03 мм, наружной цилиндрической поверхности фланцев не более 0, 05 мм.

Биение торцевых поверхностей фланцев должно быть не более 0,04 мм на крайних точках. Утонение фланца после торцовки не более 10 %.

8. Предъявить выполнение работы представителю ОТК.

 

 

Устранение дефектов гребного винта.

1. Допускаются коррозийно- эрозионные повреждения на лопастях винта на любом радиусе глубиной до 15% толщины лопасти на площади до 10% поверхности лопасти . Дефект устраняется зачисткой шлифовальным кругом.

    При повреждении  коррозией от 10% до 30% площади поверхности  А лопасти произвести разделку  и заплавку поврежденных участков  с последующей зачисткой шлифовальным  кругом.

    При повреждении  более 30% площади лопасти винт заменить.

     На радиусе  232мм допускаются  коррозийно- эрозионные повреждения глубиной  до 10мм на площади 10%.

    На радиусе  620мм  допускаются  коррозийно- эрозионные повреждения глубиной  до 4мм на площади 10%.

     Допускаемое  утонение лопасти винта согласно ГОСТ 8054-81 винтов среднего класса – 2% или 1,5мм , для винтов обычного класса - 4% или 2мм. Утонение в мм принимается в случае , если утонение в % получается меньше.

2. При обнаружении трещин на лопастях произвести заварку трещин с засверловкой и разделкой трещин под сварку.

3. При изгибе лопасти на радиусе до 10%  от шага винта (147мм) произвести правку лопасти с подогревом.

      При  изгибе лопасти на радиусе  более 10% от шага винта (147мм)  произвести замену винта.

4. При обрыве до 1/3 длины лопасти произвести приварку наделки с последующей обработкой шлифовальным кругом.

     При обрыве  более 1/3 длины лопасти произвести  замену винта.

5 Предельное уменьшение радиуса винта – 750 мм. При большем уменьшении радиуса произвести наплавку лопастей с последующей зачисткой шлифовальным кругом.

     Номинальный  радиус винта-775мм.

6. Произвести обмер шпоночного паза.

   Номинальный размер  – 40^+0,05 мм. Допускаемый размер на смятие 40,1мм.

     При смятии более  40,1мм произвести фрезеровку паза  на ремонтный размер 40,5мм, 41,0мм,41,5мм…., но не более 44мм , с изготовлением ремонтной шпонки.

    При смятии  паза до размера более 44мм  произвести подварку паза (по  поверхность В) с обработкой  на номинальный размер.

7. При коррозийном повреждении ступицы винта (поверхность Г) и выбоинах на ней глубиной до 4мм дефектную поверхность зачистить шлифовальным кругом.

    При повреждении  глубиной более 4 мм произвести  заварку дефектных мест с зачисткой  шлифовальным кругом.

8. При коррозийном повреждении и смятии конусной поверхности Б до 0,3мм произвести приделку  конусной поверхности по конусу гребного вала.

       При  повреждении глубиной более 0,3мм  произвести проточку конусной  поверхности , наплавку и обработку  на номинальный размер .

9. Приделку конуса винта по конусу гребного вала производить на краску. Точность прилегания должно быть не менее одного пятна 25 х 25мм, при  этом краска должна равномерно располагаться на контролируемой поверхности. Суммарная площадь окрашенной поверхности должна бытьне менее 75% от площади конической поверхности.

10. При отсутствии отверстий в ступице винта для испытания привинтового  уплотнения изготовить их до статической балансировки винта.

11. Отремонтированный винт подвергнуть статической балансировке по ТИ.

Снятие металла для уравновешивания винта производить на всасывающей поверхности.

        Уравновешенный гребной  винт  должен начать вращение при  подвески груза на конце каждой  горизонтально расположенной лопасти.  Масса груза 184г.

12. Отремонтированный и статически отбалансированный винт подвергнуть цветной дефектации и предъявить представителю ОТК.

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Упрочнение  гребного вала.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Упрочнение гребного  вала.

 

Для повышения усталостной  прочности при действии фрикционного эффекта от напрессованных деталей(гребного вала и облицовки) и долговечности гребного вала применяют обкатку поверхности в процессе обработки. Операция упрочнение обкаткой, вводимая в технологический процесс механической обработки гребного вала, способствует повышению предела усталостной прочности на 20-40%.

Обкатку вала выполнять  на токарных станках, предназначенных для обточки валов, с помощью двухроликового приспособления. Обкатке подлежат цилиндрические участки вала под торцами облицовок и конуса вала в районе носового торца ступицы гребного винта. Насадку облицовок и фрезерование шпоночной канавки на конусе вала выполняют после обкатки. Перед обкаткой упрочняемые цилиндрические участки вала обрабатывают окончательно с учетом утонения диаметра вала после обкатки до 0,08мм.

Шероховатость обработанных поверхностей под обкатку должна быть не грубее  Ra 1,6 . Величина биения поверхности участков после обточки не должна превышать 0,03-0,04 мм.

Обкатку гребного вала выполнять  за одну установку с обточкой под  обкатку. Для увеличения жесткости  вала к нему подвести кулачки люнетов  и закрыть крышки; при этом люнеты необходимо устанавливать как можно ближе к обтачиваемой поверхности. Обкатку производить без остановки станка и выключения продольной подачи суппортов. Для обкатки вала на суппорт токарного станка устанавливают двухроликовое приспособление перпендикулярно образующей цилиндра. Действия усилий от приспособления с двух сторон вала должны быть одинаковыми (бой не более 0,03-0,04 мм). Продольная подача ролика при обкатке цилиндрических поверхностей осуществляется суппортом токарного станка, а при обкатке конуса – верхними салазками суппорта. Поперечная подача производится предварительно поперечным суппортом станка, окончательно – винтами 3 и 4 (см.КР.140200.010588.04] Величина усилия обкатки контролируется по шкале установленной на штоке 6.

Скорость вращения вала должна быть в пределах 25-30 м/мин; продольная подача роликов – 0,3-0,4 мм/об; число проходов – 1; усилие обкатки 500 кг.

Обкатку поверхностей вала выполнять  в такой последовательности: обкатывают цилиндрическую поверхность под  облицовку, затем конусную. Обкатку конуса осуществлять в направлении от меньшего диаметра к большему с плавным переходом на цилиндрическую поверхность.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Сборка и  монтаж.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Сборка и монтаж.

Сборка валопровода.

1. Перед сборкой валопровода необходимо выполнить следующие работы:

1.1. Изготовить вновь  все болты и гайки для соединений  всех полумуфт валопровода. Все  болты должны быть выполнены  с припуском по наружному диаметру  для их дальнейшей пригонки по развернутым отверстиям полумуфт.

1.2. Изготовить четыре  болта с гайками и контргайками  и предварительно два контрольных  штифта для крепления опорного  подшипника к судовому фундаменту.

1.3. Изготовить с припуском  на последующую обработку четыре  пары клиньев под лапы опорного подшипника.

6.1.4. Изготовить отсутствующие  упоры, необходимые для центровки  двигателя с валопроводом, и произвести  их приварку электросваркой на  соответствующие места судового  фундамента.

2.2. Соединить и окрепить коротыш валопровода с маховиком главного двигателя при помощи существующих четырёх шпилек. Крепление фланца коротыша произвести при согласовании отверстий маховика с отверстиями коротыша. После крепления щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в стыке соединения.

2.3. Произвести соответственно проверку радиального и торцового биения центрирующего бурта и фланца полумуфты установленного коротыша. Радиальное биение бурта и торцовое биение фланца на крайних его (фланца) точках должно быть не более 0,04 мм. При биении более допуска фланец коротыша следует припасовать совместно «на краску» с сопрягаемым фланцем маховика.

2.4. Произвести развёртывание четырёх отверстий соединения коротыша с маховиком двигателя и соответственно полученных отверстий, окончательно обработать шпильки.