Ремонт насоса НЦ-320

3) Межремонтный  цикл 12500 м-ч.

Рисунок 7 - График плановых ремонтов.

При соблюдении графика  ремонтов срок службы ЦНС достигает 8 лет.

       3.2 Технологический процесс капитального ремонта насоса.

  Капитальный ремонт насоса НЦ-320 производится в ремонтном цехе бригадой  слесарей-ремонтников. Капитальный ремонт осуществляется в соответствии с маршрутной картой на ремонт, который представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Капитальный  ремонт НЦ-320

№Опе-рации	Наименование  и содержание операции	Оборудование
005	Подготовительная 1)Разобрать насос  на узлы и детали 2)Очистить узлы  и детали от загрязнений и  частиц коррозии	Стенд для разборки, моечная машина, ПАВ, ванна для  промывки
010	Дефектовочная Провести дефектовку деталей, браковать при обнаружении трещин на поверхности
015	Восстановительная 1)Править валы, штоки; наплавить изношенные шейки вала; обработать шейки вала; шлифовать посадочные поверхности. 2)Наплавить   посадочные поверхности клапанов  и цилиндровых втулок; расточить внутренние поверхности.	Пресс гидравлический, сварочный аппарат; станок токарный, станок расточной, шлифовальный,
020	Комплектовочная Укомплектовать  сборку деталями и узлами согласно спецификации	Кран мостовой 5т, строп УСК-2.0/1300
025	Балансировочная Сбалансировать  валы	Параллельный  балансировочный стенд

 

Продолжение таблицы 1:

030	Сборочная Произвести сборку, проконтролировать герметичность уплотнений, вращение приводного вала	Стенд для сборки, Кран мостовой 5т, строп УСК-2.0/1300
035	Контрольная Контролировать  размеры и качество сборки	Штангенциркуль, рулетка

 

3.3 Технологический процесс ремонта корпуса гидрокоробки насоса.

        

       Рисунок 8: ремонтная схема гидрокоробки

А,Б - посадочные поверхности  клапанов;

В – посадочная поверхность цилиндровой втулки;

Г- резьбы крышек клапанов.

Таблица 2: ремонт гидрокоробки насоса:

№Операции	Наименование  операции	Наименование  оборудования	Краткое описание
005	Подготовительная	мойка высокого давления, металлическая щетка, напильник.	Отмыть корпус при помощи напорной струи. Промоины, раковины, забоины и другие углубления на поверхности  должны быть хорошо зачищены.
010	Дефектовочная	Контрольный стол, дефектоскоп,  штангенциркуль, набор резьбовых калибров	Установить корпус на стол. Проверить степень разрушения основных поверхностей, проверить все резьбы.
015	Наплавочная	Печь, сврочный аппарат автоматической наплавки под флюсом. Нп-20.	В печи нагреть гидрокоробку до 300 градусов по цельсию, Наплавить посадочные поверхности цилиндровых втулок и клапанов.
020	Расточная	Расточной станок	Расточить наплавленные поверхности до номинального размера.
025	Контрольная	Нутромер, набор калибров.	Проверить размеры  полученных посадочных поверхностей

                                                           

Рисунок 9: наплавка посадочной поверхности седла клапана

1-Устройство для удержания флюса; 2-сварочная дуга; 3-сварочная проволока; 4-корпус гидрокоробки; 5-флюс.

3.4 Технологический  процесс восстановления подшипника  скольжения НЦ-320.

Подшипник скольжения состоит из двух вкладышей устанавливаемых  в корпус насоса. Вкладыш состоит из стального основания и слоя фрикционного материала залитого на него. В процессе эксплуатации происходит процесс естественного изнашивания фрикционного слоя, при значительном износе подшипника падает давление масла, что приводит к еще более сильному износу и как следствие заклиниванию насоса. Подшипник восстанавливают в процессе капитального ремонта. В качестве фрикционного материала используют баббит Б-16 имеющий температуру плавления около 230 градусов по цельсию, рекомендуемая температура заливки 480 градусов.

Так же допускается  использовать баббит марки Б-83.

 Описание ремонта подшипника приводиться в таблице 4.

Таблица 4 - Маршрутная карта ремонта подшипника скольжения.

№Операции	Наименование  и содержание операции	Оборудование	Приспособления  и инструмент
005	Подготовительная 1)Тщательно промыть  вкладыш в керосине. 2)Протравить в  50 %-ном растворе соляной кислоты  3)Лудить внутреннюю  поверхность 4)Нагреть вкладыш  и форму для заливки		Емкость, паяльная лампа
010	Восстановительная 1)Закрепить вкладыш  в форме и установить в планшайбе 2)Залить баббит	Токарный станок , приспособление для заливки	Планшайба, ковш, печь плавильная
015	Токарная 1)Стянуть обе  половины вкладыша хомутом и  установить в патрон 2)Точить внутреннюю  поверхность	Токарный станок СУ-500/1000	Хомут, патрон, резец  расточной
020	Доводочная Шабрить до полного  прилегания к шейке вала, выдерживая зазоры.		Шабер
025	Контрольная Проверить все  размеры		Штангенциркуль, микрометр

 

3.5 Оснащенность ремонтных участков.

Помещение цеха должно обеспечивать свободное перемещение  насосов, запасных частей и т.д. Должно быть оборудовано грузоподъемными  механизмами по этой причине ширина цеха зависит от длины пролета  мостового крана. Площадь цеха зависит  от мощности цеха, т.е объемов ремонтов в год, габаритов оборудования и  т.д.

При проектировании цехов и планировании размещения оборудования необходимо прежде всего  обеспечить технологическую последовательность выполнения операций.

Участок разборки и сборки должен иметь мойку для  промывки корпуса и деталей насоса, механический ключ для развинчивания  и свинчивания резьбовых соединений, стенд разборки насосов со съемниками; стенд для сборки, слесарный верстак  и транспортные средства (тельферный и узкоколейный рельсовый путь с тележкой).

Мойка должна быть изолирована от других участков и  иметь вытяжку.

Отделение дефектации деталей (отдельное рабочее место) должно находиться вблизи моечного отделения, чтобы облегчить передачу деталей  после мойки на место контроля. Рабочее место необходимо оборудовать  столами для осмотра деталей  и контрольной плитой для их проверки.

Наплавочное, сварочное  отделение следует распологать  после отделения дефектации, что  облегчит транспортировку габаритных деталей.

Шлифовальное  отделение следует располагать  вблизи помещений цеха или внутри его, что позволит облегчить транспортировку  большого количества деталей, подвергающихся шлифовке.

Токарно-Расточное  отделение следует распологать  ближе к наплавочному отделению, что ускорит транспортировку  деталей.

Компрессорное отделение  необходимо там, где отсутствует  централизованная сеть сжатого воздуха. В отделении может быть использован  компрессор КСЭ-3М буровой установки  Уралмаш 5Д или любой другой производительностью 2-3 м³/мин при конечном давлении 0,6-0,8 МПа. Помещений должно иметь звукоизоляцию

  Стенд обкатки должен иметь звуковую изоляцию, емкости для жидкости, измерительные приборы, привод насосов, дроссель регулирования напора. На стенде проверяется качество ремонта и регулировки, легкость запуска насоса, производятся испытания с замером максимального напора и подачи.

     Покрасочный  участок должен быть отделен  от остальных помещений стенкой,  иметь хорошую вытяжку, хорошее  отопление, покрасочный инструмент  и оборудование.  

Участок для хранения насосов  должен находиться либо в отдельном  отапливаемом помещении либо в самом  цехе. Поступающие на ремонт, отремонтированные  и подлежащие списанию насосы и выбракованные  детали

должны храниться  раздельно. Насосы складываются в один ряд, номера их должны быть доступны для  проверки.

Склад запасных деталей  располагается рядом с помещением цеха. Запасные детали к насосу имеют  значительную массу, поэтому необходимо предусматривать их механизированную транспортировку. Так как обрезиненные детали должны храниться в определенных условиях, это помещение зимой  необходимо отапливать. Температура  в таком помещении не должна превышать 12 градусов. На складе надо иметь стеллажи, на которых делаются надписи с  указанием типоразмера запасных деталей. Здесь же можно складывать бывшие в работе, но годные детали, которые  также необходимо рассортировать по типоразмерам.

3.6 Процесс испытания насоса.

Проверка опрессовкой водой давлением 9,5 МПа в течение 5 минут (гидравлической части насоса, сферического компенсатора без диафрагмы, тройника нагнетательного каждого отдельно или вместе). Течь и потение по сварным швам и основному металлу не допускается. Испытания проводятся на аттестованном стенде.

Проверка опрессовкой водой давлением 0,5 МПа всасывающей линии. Течь и потение по сварным швам и основному металлу не допускается, Испытания проводятся на аттестованном стенде.

Проверка на герметичность всех соединений гидравлической и приводной части насоса при испытании насоса на аттестованном стенде или в условиях эксплуатации (визуально после остановки насоса).

После монтажа  насос в течение часа обкатать без нагрузки (вхолостую) с прокачиванием  воды без давления при полностью  открытых задвижках на всасывающей  и нагнетательной линиях.

После холостой обкатки  насос испытать в течение одного часа перекачкой воды под нагрузкой. Давление испытания должно быть не более 4,0 МПа (40 кг/см2) при давлении в  полости диафрагмы не более 2,4 МПа

3.7 Правила безопасного ведения работ.

Вблизи мест проведения огневых работ сгораемые конструкции  должны быть надежно защищены от возгораний металлическими или асбестовыми  экранами. При проведении огневых работ на рабочем месте должны быть предусмотрены необходимые первичные средства пожаротушения, а исполнители должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами. При проведении огневых работ запрещается использование спецодежды со следами масла, бензина, керосина и других горючих жидкостей. Запрещается производить сварку и газорезку без спецодежды, защитных очков, специальных средств защиты.

Шланги для  газовой сварки и резки должны быть предохранены от попадания искр, ударов, воздействия высоких температур и других повреждений. При укладке  шлангов не допускается их перекручивание, сплющивание и перегибание. Запрещается пользоваться замасленными шлангами.

 Токоведущие  части оборудования должны быть  изолированы или ограждены либо  находиться в недоступных для  людей местах. Металлические части  оборудования, которые могут вследствие  повреждения изоляции оказаться  под напряжением, должны быть  заземлены (занулены) в соответствии  с «Правилами устройства электроустановок».

Уровень освещенности на рабочем месте должен соответствовать  требованиям СНиП II-4-79 «Естественное  и искусственное освещение. Нормы  проектирования».

Все детали, предназначенные  для обработки, за исключением особо  тяжелых, должны устанавливаться в  соответствующие приспособления (тиски, кондукторы и т.п.), закрепляемые на столе (плите) сверлильного станка, и  крепиться в них. 

Вставлять или  вынимать сверло или другой инструмент из шпинделя до полного прекращения  его вращения запрещается. Удалять сверла из шпинделя следует специальным клином, который нельзя оставлять в пазу шпинделя.

 Во время  работы станка проверять рукой  остроту режущих кромок инструмента,  глубину отверстия и выход  сверла из отверстия в детали, охлаждать сверла мокрыми концами  или тряпкой запрещается.

 Для пневматического  инструмента должны применяться  гибкие шланги. Использовать шланги, имеющие повреждения, запрещается. Присоединять шланги к пневматическому инструменту и соединять их между собой необходимо с помощью ниппелей или штуцеров и стяжных хомутов. Крепить шланги проволокой запрещается.

Подключение шланга к магистрали и инструменту, а  также его отсоединение должны производиться  при закрытой запорной арматуре. Шланг  должен быть размещен так, чтобы была исключена возможность случайного повреждения или наезда на него транспорта.

Пневматический  инструмент непосредственно перед  выдачей должно осматривать лицо, его выдающее. В процессе эксплуатации пневматический инструмент необходимо ежедневно очищать от загрязнений  по окончании работ и по мере надобности подтягивать крепежные детали.

К управлению грузоподъемными  механизмами, строповке грузов и  такелажным работам могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные  и аттестованные в соответствии с указанными выше Правилами и  имеющие об этом отметку в удостоверении  о проверке знаний.

Грузоподъемные  механизмы (ручные и электрические  тали и лебедки для подъема  людей), подлежащие регистрации в  органах технадзора, подвергаются периодическому техническому освидетельствованию  в сроки, указанные в «Правилах  устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

В течение смены работник должен обращать внимание на состояние рабочего места, коммуникаций, ограждений, оборудования, приспособлений, приборов и т.п. Об обнаруженных неисправностях сообщать мастеру и по его указаниям принимать меры по их устранению.

3.8 Охрана окружающей среды при ведении работ.

     В процессе эксплуатации сказываются возможные места утечки продукта из аппарата и методы их предупреждения, требования к прокладкам, шпилькам и сборке фланцевых соединений.

Во избежание утечки рабочей среды следует следить  за состоянием торцевых и сальниковых  уплотнений. Сальниковую набивку  следует наматывать отдельными кольцами, обеспечив протечку не более 60 капель в минуту.

Материал прокладок  должен быть эластичным, чтобы деформироваться  под действием возможно малых  усилий и в то же время достаточно прочным, чтобы не раздавливаться при  затяжке. Материал прокладок должен сохранять свои физические свойства при рабочей температуре.