Сварка алюминия в среде защитных газов

 

Рис. 17. Схема прохождения магнитного потока в сварном соединении: а – при отсутствии дефекта; б – при наличии дефекта; 1 – поле магнитного рассеяния; 2 – дефекты шва

 

Ультразвуковой контроль имеет определенные преимущества перед радиационными методами: высокую чувствительность (площадь обнаруживаемого дефекта 0,2...2,5 мм² при толщине металла до 10 мм и 2...15 мм² при больших толщинах), возможность контроля при одностороннем доступе к шву, высокую производительность, возможность определения точных координат залегания дефекта, мобильность аппаратуры.

 

Основным методом УЗ-контроля является эхо-метод. Этим методом контролируют около 90 % всех сварных соединений толщиной более 4 мм.

 

На рис. 18 представлена принципиальная схема УЗ-контроля эхоимпульсным методом с совмещенной схемой включения искателя и приемника. Импульсный генератор 1 формирует короткие электрические импульсы с длинными паузами. Искатель 5 преобразует эти импульсы в ультразвуковые колебания. При встрече с дефектом волны от него отражаются, снова попадают на искатель и преобразуются в электрические колебания, поступающие на усилитель 2 и дальше на экран прибора 3. Зондирующий импульс генератора 6 размещается в начале развертки, импульс от донной поверхности 8 – в конце развертки, а импульс от дефекта 7 – между ними. В процессе контроля сварного соединения искатель перемещается зигзагообразно по основному металлу вдоль шва 4. Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте контроля обильно смазывают маслом (например, компрессорным).

 

К недостаткам метода следует отнести прежде всего низкую помехоустойчивость к наружным отражателям, резкую зависимость амплитуды сигнала от ориентации дефекта.

Рис. 18. Ультразвуковой контроль сварных соединений: 1 – генератор; 2 – усилитель; 3 – экран прибора; 4 – сварной шов; 5 – искатель приемник; 6 – начальный импульс; 7 – импульс от дефекта; 8 – импульс от донной поверхности

 

Люминесцентная и цветная дефектоскопия относятся к методам капиллярной дефектоскопии. Контролируемую поверхность покрывают слоем флюоресцирующего раствора или ярко-красной проникающей жидкости. Затем раствор или жидкость удаляют, а поверхность облучают ультрафиолетовым светом (люминесцентный метод) или покрывают белой проявляющей краской (цветная дефектоскопия). В первом случае дефекты начинают светиться, а во втором – проявляются на фоне белой краски. С помощью этих методов выявляют поверхностные дефекты, главным образом трещины, в том числе в сварных соединениях из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов.

 

В каждом конкретном случае способ и объемы контроля качества сварного соединения выбираются в зависимости от назначения и степени ответственности конструкции в соответствии с отраслевыми нормативными документами, специальными техническими условиями или проектом. 
 
 
 
 

 

2. Организация  рабочего места

 
Перед началом работы необходимо:

1. Привести в порядок  одежду.

2. Осмотреть и привести  в порядок рабочее место, убрать  все лишнее из-под ног.

3. Проверить исправность  электросварочной аппаратуры и  электроизмерительных приборов.

4. Не устанавливать сварочные  передвижные машины в загроможденных  местах.

5. Прочно уложить и  закрепить предметы (детали) подлежащие  сварке.

6. Перед сваркой сосудов (цистерн, бочек), в которых находилось  горючее (бензин, керосин, масло и т.д.) потребовать, чтобы эти сосуды тщательно промыли горячей водой, продули паром, просушили и проветрили.

7. Проверить, чтобы электродержатель  имел хорошо изолированную ручку  и

надежный держак с проводом.

 

Во время работы необходимо:

1. Быть внимательным, не  отвлекаться самому и не отвлекать  других.

2. Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношение к работе.

3. Ограждать места электросварки  передвижными щитами.

4. Следить, чтобы провода  не находились в воде, были  надежно защищены от

наездов, по проездам и дорогам.

5. При работе в резервуарах, колодцах и других затянутых  пространствах

предварительно убедитесь в отсутствии скопления в них вредных газов.

6. В емкостях должна  быть установлена вытяжная вентиляция.

7. При сварке внутри  емкостей пользоваться резиновыми  галошами, перчатками и шлемом.

 

 

По окончании работы необходимо:

1. Выключить рубильник  сварочного аппарата.

2. Обследовать все места, куда могли долететь раскаленные  частицы металла.

3. Собрать провода и  защитные приспособления.

4. Выключить местную вентиляцию.

5. О всех неполадках  доложить мастеру. Так как сварочные  места являются огнеопасными, то  рабочее место должно быть  оснащено первичными  средствами  пожаротушения: ящик с песком  и углекислотный огнетушитель.

 

Список литературы

 

1. ГОСТ 12,1,035-78
2. ГОСТ 12,4,080-79
3. ГОСТ 14651-78Е
4. Казаков Ю.В. Сварка и резка металла учебное пособие  для начально-профессионального образования под редакцию Ю.В. Козлова 4 издания испр.м издательский цех «Академия» 2012-400с.
5. Маслов Б.Г. Производство сварных конструкций. учебник для студентов, учащихся средне профессионального образования М. издательский центр «Академия» 2010-281с.
6. Хромченко Ф.А. Сварочное пособие электросварщика – второе издание. ИСПР-М машиностроение 2011-416с.
7. В.В. Овчинников Оборудование механизация и автоматизация сварочных процессов. М издательский центр 2010
8. В.И. Маслов Сварочные работы. учебное пособие. М. издательский центр «Академия» 2007-227с.
9. В.М. Рыбаков Справочник молодого газосварщика и газорезчика. М. издание машиностроение 2011.