ТБ и охрана труда на деревообрабатывающих предприятиях

        Контроль качества продукции на предприятиях осуществляет отдел технического контроля (ОТК).

        Контроль качества продукции подразделяют на три вида: входной, межоперационный и выходной (приемочный).

        Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ качества поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

        Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот контроль иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — поверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

        Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, поставка продукции разрешается.

        ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.

        Входной, межоперационный и выходной контроль может быть выборочным, сплошным и статистическим.

Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю  партию.

        Сплошному контролю подвергается вся продукция (при неотработанном технологическом режиме).

        Статистический контроль — предупредительный. Проводится по всему технологическому процессу с целью предупреждения возникновения брака.

        Условной мерой качества товаров является их сорт.

        Сорт — это качественная градация товара по одному или нескольким показателям, установленным нормативной документацией.

При приемочном контроле качества изделия подразделяют на сорта, обозначаемые цифрами (1, 2, 3 и т. д.) или словами (высший, отборный, экстра и т.д.). Некоторые  товары (сложно-технические, мебель, изделия  из пластмасс и др.) на сорта не делят, а различают как годные и негодные.

        Градация товаров по сортам осуществляется по дефектам внешнего вида, реже по отклонениям от других свойств. Все дефекты внешнего вида подразделяют на допустимые и недопустимые. Изделия с недопустимыми дефектами бракуются.

Дефекты, определяющие сорт изделия, подразделяют по следующим  признакам: происхождению, размерам и  местоположению, возможности выявления, возможности исправления, степени  значимости.

        По происхождению— дефекты сырья, технологические, возникающие при хранении и транспортировании.

По размерам и местоположению — дефекты мелкие, крупные; местные, распространенные.

По возможности выявления  — дефекты видимые (явные) и скрытые.

По возможности исправления  — дефекты исправимые и неисправимые.

 

По степени значимости — дефекты критические, значительные и малозначительные.

При наличии критических  дефектов использование товаров  невозможно или недопустимо.

Степень снижения качества товара зависит от значимости, величины-, месторасположения и количества дефектов.

        Количество, размер и местонахождение допустимых дефектов указываются в стандартах.

        Определение сорта осуществляется по балловой и ограничительной системам. Сорт изделия устанавливают на промышленном предприятии контролеры ОТК. Чем выше сорт, тем выше качество товара.

        При балловой системе каждый дефект или отклонение от номинального значения показателя свойства оценивают определенным количеством баллов с учетом их значимости и размера. Сорт определяют по сумме баллов.

        При ограничительной системе для каждого сорта устанавливается перечень допустимых дефектов, их количество, размер, местонахождение.

При расхождении с нормативами  на данный сорт по видам, количеству и  местонахождению дефектов товар  переводят в низший сорт или брак.

 Несоответствие товара  нормативам хотя бы по одному  дефекту или отклонению дает  основание для перевода его  в низший сорт или брак.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Характеристика основных и вспомогательных цехов.

В состав деревообрабатывающего  предприятия входит целый ряд  цехов и подразделений. Цехи делятся  на основные и вспомогательные.

К основным относятся те цехи, в которых вырабатывают полуфабрикаты (пиломатериалы, заготовки, плиты) или  основную готовую продукцию (столярные  изделия, мебель).

На деревообрабатывающем предприятии основными цехами будут: лесопильный; сушильный; раскройный, или  заготовительный; станочный, или машинной обработки заготовок и деталей; сборочный и отделочный. Количество основных цехов или отделений  на предприятии зависит от объема производства, номенклатуры и конструкции  выпускаемых изделий и местных  условий.

К вспомогательным цехам  и подразделениям относятся такие, которые не выпускают основной продукции  непосредственно, но обслуживают основное производство, обеспечивая его нормальную бесперебойную работу: склады сырья, пиломатериалов и готовой продукции, пилоправная и ножеточильная -мастерские, ремонтномеханическая, шорная и электромеханическая  мастерские или цехи, цехи использования  отходов.

В состав деревообрабатывающего  предприятия могут входить также  котельная, электростанция, трансформаторные подстанции, водонапорная башня, материальный склад, гараж, склад горючих и  смазочных материалов, медицинский  пункт, бытовые помещения (столовая, красный уголок), пожарное депо, помещение  для сторожевой охраны, водопровод и канализация, электросеть, телефонная сеть, административные здания (контора  и др.), поселок и др.

Размещение цехов, зданий и сооружений на промышленной площадке определяется последовательностью  этапов технологического процесса.

Склады сырья, пиломатериалов и готовой продукции располагаются  на обособленных площадках, у путей, по которым вывозится готовая  продукция. Склад готовой продукции  чаще всего устраивают в отдельном  здании, реже в одном здании с  цехом, выпускающим готовую продукцию. Он должен быть рассчитан на хранение десятидневного запаса готовой продукции.

Удаление и использование  отходов. В процессе механической обработки  древесины в деревообрабатывающих производствах получается большое  количество разнообразных отходов  древесины, зависящее от вида и качества поступающего сырья, вида изделий, качества сушки и степени покоробленности  пиломатериалов и заготовок, величины припусков. Ориентировочно эти отходы составляют: стружка — 15...25, опилки — 10...15, обрезки концов досок — 25...30 % (все проценты считаются от объема поступающих в переработку пиломатериалов).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. План размещения оборудования в цехе.

 

         Проектирование деревообрабатывающих производств включает в себя такой важный момент, как размещение оборудования на площадях. Многолетний производственный опыт показал, что благодаря грамотному размещению оборудования можно в 2-3 раза повысить производственную эффективность. План расстановки станков и механизмов должен во время составления согласовываться с заказчиком. Если план составлен грамотно, то в результате его внедрения экономия производственных средств должна быть не менее 50%. Такая экономия приводит к тому, что план расстановки оборудования заказывают не только для запуска производства «с нуля», но и для модернизации уже функционирующего производства с целью экономии средств.

       Технологическая часть проектирования, безусловно, очень важна, но не следует на ней «зацикливаться». Необходимо помнить также и о том, что требуется сделать рабочие места удобными и правильно оборудованными. От этого зависит отдача от каждого работника и производительность труда. Также нужно тщательно продумать систему коммуникации, чтобы даже в большом цехе можно было оперативно связаться с ключевыми специалистами. Сегодня для этого часто применяют установку цифровых АТС, благодаря которым в больших производственных помещениях можно быстро вызвать на связь нужного человека. Все это является абсолютно необходимым для того, чтобы бизнес стал действительно прибыльным.

        Проектирование деревообрабатывающих производств – это ещё не только чертежи, сметы и расчеты, но и одно из самых важных звеньев, призванных соединять само производство и науку. Именно в проектах находит свое отражение внедрение высокотехнологичных современных решений, позволяющих оптимизировать процесс производства деревообрабатывающей продукции и сделать его рентабельным, то есть призванным приносить финансовую выгоду от ведения данного вида деятельности.

      Как вывод можно сказать следующее: владельцы деревообрабатывающих предприятий, желающие работать эффективно и прибыльно, обязательно должны проводить проектирование производства. Ну, а если собственными силами сделать это не представляется возможным, то всегда можно обратиться к профессионалам, специализацией которых является составление проектов и оптимизация производств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

        5.2 Требования ТБ и охраны труда на рабочем месте.

 

1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1. К работе на станках могут быть допущены лица, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными для выполнения данного вида работы, прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний по охране труда, пожарной безопасности, оказанию первой доврачебной помощи и имеющие квалифицированное удостоверение на право управления деревообрабатывающими станками.
2. Станочники – распиловщики (в дальнейшем именующиеся станочниками), совмещающие профессии, должны быть обучены безопасным приемам и пройти инструктаж по охране труда на всех выполняемых работах.
3. Станочники должны знать правила внутреннего распорядка предприятия и выполнять их.
4. Станочники должны:

знать конструкцию станков, устройство и назначение всех его  частей, ограждений и предохранительных  приспособлений, точки заземления электродвигателей  и пусковых устройств;

уметь определить неисправность  станка, его устройств и механизмов;

знать требования, предъявляемые  к круглым пилам, ножам, фрезам, способы  установки режущего инструмента, режимы резания.

5. В период работы станочники должны пользоваться средствами индивидуальной защиты (рукавицы, спецодежда, спецобувь, средства защиты органов слуха и др.), выдаваемыми администрацией предприятия.
6. Рабочие места и рабочие зоны должны иметь достаточное освещение. Свет не должен слепить глаза.
7. Для смены пилы, фрезы и других рабочих органов, очистки станка, уборки рабочего места станочники должны пользоваться вспомогательными инструментами (ключом, крючком, лопатой, щеткой, скребком и др.).
8. На рабочем месте необходимо соблюдать правила пожарной безопасности. Курить только в установленных местах.
9. Организационное руководство работой осуществляет мастер непосредственно или через бригадира.
10. Лица, нарушившие требования безопасности, несут дисциплинарную ответственность, если их действия не влекут за собой уголовной ответственности.

 

 

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
1. Надеть спецодежду, обувь, головной убор и средства индивидуальной защиты. Одежда не должна быть слишком свободной и не должна иметь свисающих концов, которые могли бы быть захвачены движущими частями механизма.
2. Произвести внешний осмотр станка и убедиться:

     в свободном  доступе к пусковым устройствам;  в исправности электрооборудования  и заземляющих устройств, пусковых  и блокировочных устройств путем  кратковременного их включения;

     в эффективности  работы тормозного устройства; в  наличии ограждений, их исправности  и надежности их крепления;

     в исправности  инструмента, толкателей, наличии  крючка.

 

3. Для круглопильных станков:
1. Проверить правильность установки и крепления пильного диска и убедиться:

  в правильности и остроте заточки;

  в отсутствии трещин, заусенцев,  засинения;

  в наличии всех зубьев и  равномерности их развода (пилы  не допускаются в эксплуатацию  при отсутствии хотя бы одного  зуба);

  в исправности ограждения пилы  под столом станка (пила должна  полностью опускаться в крайнее  положение);

  в отсутствии биения и осевого  разбега пильного вала;

  в достаточной освещенности рабочего  места.

2. Кратковременным отключением проверить направление вращения пилы. Пильный диск должен вращаться навстречу подаваемому материалу.
3. Для многопильных станков проверить, чтобы пилы, установленные на одном валу, имели одинаковый диаметр, толщину, профиль зубьев, развод, плющение, пайку. Допускается устанавливать пилы диаметром, различающимся не более чем на 5 мм.
4. Проверить наличие и действие когтевой завесы. Упоры когтевых завес должны подниматься под действием подаваемого в станок материала и опускаться в исходное положение. Зазор между нижними кромками упоров одного из рядов и поверхностью подающего устройства станка должен быть не более 2 мм. Зазор между пластинами упоров должен быть не более 1 мм. Упоры должны быть острыми, обеспечивать постоянный угол заклинивания 55-60   при обработке материала любой толщины и не должны проворачиваться в направлении, обратном подаче материала.

 

 

 

4. Для фрезерных станков: